在日本生產的可口可樂和中國生產的可口可樂，在口味上有差別嗎？位于茨城的東日本可口可樂公司的小倉稔課長，一定請來訪的筆者一行品嘗一下剛剛下線的瓶裝的可口可樂。 

       盡管可口可樂公司盡力保證產品品質的一致性，但由于物流的影響，還是有一定的不同，小倉課長介紹說。從后來的參觀介紹中，筆者一行體會到了這句話的含意。 

       可口可樂自1886年進入日本，迄今已有百年的歷史，目前在日本可口可樂公司在日本擁有18家分公司，35個工廠，98萬臺自動售賣機，超過115萬個銷售網點。 

       日本可口可樂公司在2003年設立了Coca Cola National Beverage (株)(CCNBC)，并制定了一體化的商品制造、物品流通計劃，并且在全國市場內推進供應鏈管理。生產和物流體制的規劃和整合一直在進行中。其核心的思想是新鮮度的管理、配送效率的提升以及物流費用的削減。 

年生產3000萬托盤飲料的 

茨城工廠 

       位于日本關東地區茨城的可口可樂茨城工廠是可口可樂在日本的35個工廠之一，全年生產3000萬托盤的系列飲料，其產量占日本全國總產量的5%。茨城工廠最早成立于1970年，占地面積超過7500平方米，經過多年經營改建，于2007年11月在廠區內新建了一個新的自動化倉庫，使生產系統和物流系統通過輸送系統連接在一起。通過合理的布局和巧妙的設計，大大提升了物流作業的效率，提升了市場反應的速度。 

       走進可口可樂茨城工廠辦公大樓，這里陳列著可口可樂在日本市場近百年發展歷程中具有紀念意義的海報，自動售賣機、促銷品、經典的紀念瓶等，儼然是一個小小的展館。 

       透過參觀通道兩邊的玻璃可以看到各個車間的情況。地下水或井水經過逆滲透過濾處理和原汁調配后，以每分鐘灌裝800個355ml易拉罐的速度進行生產，最后進行包裝、捆包之后，以托盤為單位出廠。據介紹，整個生產流程和可口可樂在世界上的任何一間工廠幾乎沒有區別。但筆者注意到，在中國市場上常見的1升和2升的可口可樂家庭裝，在灌裝線上是沒有的。 

       在全自動的生產線上，各種規格和品牌的容器依次經過檢漏、消毒、灌裝、封蓋等工序，不同的流程、不同的動線交錯，最終匯成源源不斷的產成品隊列，進入最后的包裝、捆扎工序。等待出廠。其在瞬間產生財富的過程，竟是如此的簡單。而反過來思考，可口可樂在營銷環節所產生的巨大財富令人嘆服。而物流在其中發揮的作用顯然是舉足輕重的。因為這里涉及到產品的品質、口感、商品的可獲得性、服務成本等要素。 

       茨城自動倉庫采用庫架合一的結構，共計有九臺堆垛機，18個巷道，可容納33408個托盤，建成后一躍成為日本飲料行業內最大規模的自動化庫。茨城自動倉庫作為可口可樂供應鏈上的其中一環，自動庫通過輸送系統和生產線連接在一起，產品生產之后可以立刻進行保管。比起以前營業倉庫依賴的商品保管和出貨作業在工場中集中之后再搬運的情況，大幅度的節省了勞動力，并減少數億日元的物流費用。 

由于順利與自動倉庫的實現迅速的 

進貨和發貨 

       商品在5條生產線制造完成并且捆包以后，以托盤為單位堆碼，實現1條路上由兩部行走的二重式STV小車(Sorting Transfer Vehicle)的輸送方式，在工廠內向連接倉庫的輸送機搬運。用有提升功能的輸送機，采用STV小車循環式作業向自動倉庫搬運，并入庫。庫區內設置雙循環的動線、1個貨位可以收納2個托盤。 

       采用高速有軌搬運車（STV)穿索往返于倉庫和工廠之間搬運以托盤為單位的產成品，實現了每小時582貨盤的高速處理能力。為了把源源不斷從生產線不斷生產出來的貨盤搬運到倉庫而24小時晝夜工作的叉車也不再需要了。入庫效率得到了顯著提高。 

       出貨時，卡車停車場的誘導指示器向卡車發出進場指示。貨車在入口處被確認的同時，根據電腦的指示自動庫進行出庫作業，接著卡車進入裝車位，到位之后，符合出庫條件的STV向出貨口進行搬運。裝貨完畢之后，在箱子上貼好QR條碼，以便于檢查產品，防止出貨錯誤。 

       出貨時，從商品在裝車前進行自動分類到裝貨完畢大約只需要5分鐘，大幅度地提高了總體的運作效率。另外，為了防止出現系統不能工作這樣的故障，還引進可以監視自動倉庫運作情況的遠程監視服務（DREMOS），這樣就建立了萬全的供給體制。 

       由此之后開始的商品配送又是一個復雜的調度體系，由此保證“可口可樂”最純正的口感。 

以小組的總體優化為目標 

SCM推進部系統規劃課 課長 清水豐 

       各社必須把“可口可樂”整個系統的最優化作為目標。提高物品流通的效率，把產品的制造和供給安排得當，與此同時，減低成本，提高品牌價值和競爭力。