我先前寫過一篇文章，描述了一家汽車行業企業在供應鏈運作中的幾個問題，但那代表的是一個個體，經過很長一段時間對大量汽車行業客戶的溝通和了解，總結了當前企業在采購供應鏈環節（從廠商發出采購訂單開始，直至供應商的原材料上產線）存在的一些問題，其中有些問題具有一定的普遍性，所以寫出來跟大家探討。 
首先我們來描述一下當前的采購現狀。目前廠商和供應商之間的溝通絕大部分是利用電話、傳真或者Email，有少數大的企業之間會采用EDI來進行信息交互，但由于EDI成本很高，真正能使用的還是極少數。目前采購經常會見到以下情形： 
      --采購員創建一張采購訂單（或者從ERP系統導出），傳真、Email通知供應商。 
      --幾分鐘后打電話給供應商，確認對方是否收到傳真或Email，如果沒收到，就重新發送一遍。 
      --廠商的倉儲部門（生產部門）會詢問采購員，采購的貨物是否能按時、按量到位。（很可能會詢問多次） 
      --采購員打電話給供應商處，詢問對方對采購訂單的確認情況，是否能按時、按量送達貨物。（很可能會詢問多次） 
      --如果對方確認的數量或者到貨時間跟采購要求有差異，會手動記錄下確認信息，然后判斷（手動輸入ERP系統，重新進行判斷，或者跟生產部門確認）供應商的供貨能否滿足生產要求。如不能滿足，則需與供應商再次進行磋商，等待供應商再次確認，往往需要很長的時間。 
      --當廠商自身因為生產計劃的變更，引起采購計劃的變更，采購員需電話通知供應商，進行新一輪的磋商。 
從上面的運作中可以看到以下一些問題： 
一是信息溝通不及時：廠商發出采購訂單，供應商進行訂單的確認反饋等這些操作，對方都無法在第一時間得知結果，往往有很長的延時，通過電話來獲取這些信息。（我曾經遇到的一家企業一般每周三發出訂單，要到下周一貨物到達第三方倉儲錄入系統的時候，才得知實際到貨情況，而實際到貨情況有時候與采購要求是不一致的，此時就會需要去緊急調整自己的生產計劃，影響客戶訂單的交付） 
二是無效作業較多：比如采購員多次的電話詢問供應商，訂單是否收到，訂單是否確認，確認情況如何等，而且從本質來講，這些作業不產生任何價值，浪費人力資源，屬無效作業，應該越少越好。 
三是易出錯：很多信息通過電話溝通，手動記錄，容易產生錯誤。 
四是很多作業需要手動處理，低效且易出錯。比如供應商的反饋信息，需手動輸入ERP，或者與生產部門（計劃部門）進行磋商后，才能完成訂單的確認。 
        以上分析了當前汽車行業供應鏈中常見的部分問題，后面我將探討更多的問題，涉及VMI,涉及3PL等。 

     在上文中我主要描述了汽車行業采購商和供應商之間在采購過程中出現的一些常見問題，本文我們將繼續往下探討，當有第三方的倉儲介入此采購環節中后，會有更多的一些問題。而利用第三方倉儲，在目前汽車行業非常普遍，這里面涉及的流程主要是VMI以及JIT要貨。在實際運作過程中，經常可看到以下情形： 
        • 供應商根據采購訂單要求，將貨物送達第三方倉儲。 
        • 采購員會時常打電話給供應商（或者第三方倉儲）詢問貨物是否已經送達。 
        • 采購商通過電話或傳真方式給第三方倉儲下達JIT要貨單，第三方倉儲根據JIT要貨單進行發貨到采購商生產線（或配送中心），有時會發生缺貨狀態，比如實際A物料倉庫只有1000件了，要貨單可能會要2000件，因為采購商往往不知道第三方倉儲的準確庫存，只是按照自己生產的需要下達要貨單。（有很多公司采用了實物看板拉動，來代替要貨單的發布，但缺貨問題還是時有發生）  

        分析上面的業務操作流程，我們可以發現存在以下一些問題： 
        • 采購商下達的采購訂單，往往只有當貨物到達第三方倉儲以后，才能得知準確的貨物到達信息。當供應商承諾數量發生變化的時候，采購商無法在第一時間得知并做出響應。同樣第三方倉儲在供應商貨物到達之前，無法預先得知何時到達多少貨物，以做好收貨準備。 
        • 由于無法得知第三方倉儲的準確庫存，要貨數量大于實際倉儲數量的情況時有發生。如果第三方倉儲的庫存采購商和供應商都能監控的話，就可進行及時的補貨，保證安全庫存。 
        • 采購提前期較長，造成對計劃變更的及時響應能力較差。 
        • 大量的電話詢問，耗費了工作人員很多的精力。 
        • 因為成本或其他一些原因，有些廠商找的第三方倉儲并不是特別專業，倉庫管理比較混亂，如何規范第三方倉儲的庫存管理也是一個現實問題。  

        以上是當有第三方倉儲加入到供應鏈中出現一些問題，后面我將繼續跟大家來探討汽車行業在采購供應鏈運作中的一些其他問題。 

     本文我將延續前面幾篇文章的話題，繼續往下探討汽車行業在采購供應鏈運作過程中一些常見的問題。 
• 想要對所有物品實現條碼管理，但面臨兩難境地。 
條碼是高效和準確管理庫存的一個有力的工具，但企業在具體想實施的時候，往往會面臨兩難的境地。如果采購的物料，供應商都沒有粘貼條碼，如果都由自己企業的收貨人員進行粘貼條碼的話，工作量非常大，在不增加工人的情況下，會對正常的收貨造成比較大的影響。如果要求供應商貼條碼，各家供應商需要實施相應的條碼打印軟件，按照采購商制定的標準進行條碼打印，會有很大的難度，很難推行下去。 
• 如果運輸是由3PL完成的話，信息不一致會帶來計劃外的庫存 
有些物流外包的情況，特別是國際物流，會因為不一致的信息帶來計劃外的庫存。比如采購商首先制定的計劃是要采購3000件A物料，此時3PL與供應商都得到了此計劃數量，幾天后由于銷售訂單的減少，造成了采購訂單量的減少，假設只需采購1000件A物料了，此信息一般會及時的通知供應商，但3PL一般就不會這樣頻繁的交互了。實際當3PL去供應商處提貨時，供應商常常會因為自身利益的考慮（比如該訂單對應的生產已經完成），就會依舊發3000件，而此時3PL并不知曉計劃的變動，就按原計劃提貨。實際運到采購商處，采購商往往會考慮到成本、供應商關系等問題，把所有貨物收下，從而造成自身庫存的積壓。 
• 高產期收貨信息無法及時錄入到ERP系統，造成庫存不準 
當企業在高產期時，倉庫每天的收貨量非常大，操作人員往往是先在紙質收貨單上記錄下收貨信息，不會立刻輸入到ERP系統中，而是等有空的時候才輸入，信息可能會滯后幾個小時甚至超過1天，造成ERP系統中的庫存不準確。而以庫存為主要依據的一系列計劃的預測也就相應的都會不準確。 
• 在與供應商的結算，付款環節同樣存在這一些問題 
比如雙方因為一些信息錯誤造成的糾紛，手動處理、傳統溝通方式的低效等問題。 
• 難以對供應商進行客觀、準確的評估 
在當前常見的采購流程中，很難通過客觀的數據，比如及時到貨率、訂單滿足率、訂單及時確認率等來對供應商進行準確的評估，從而改進供應商的管理。  

本文與前面的兩篇文章主要描述了當前汽車行業在采購供應鏈運作中常見的一些問題，在后面與客戶的接觸中，如果有新的發現，將會做進一步探討。