我們都知道實施精益是一個艱苦的旅程，對傳統的觀念和生產概念都是一個巨大的轉變，上海華克從2005年開始實施精益，庫存周轉從71天降到8天。從價值流圖分析入手，對生產布局進行優化，實現單元一個流的生產線，歷盡很多年。擺脫計劃推式生產方式，持續的消滅浪費，實現了今天的精益拉式生產。給企業帶來的巨大效益。 
　　我曾多次拜訪上海華克和陳總多次交流，上海華克精益的成功最重要的是最高管理層對精益的執著和堅持不懈的努力。利用一切手段追求盡善盡美，包括利用信息技術解決對精益現狀不滿意的地方。庫存要降低到11天以內。庫存降為6天;實現電子看板加快信息流并和ERP集成;實現標準成本管理和ERP財務結合;批號、系列號跟蹤追溯來符合TS16949.
　　我們知道傳統的精益管理都是用手工操作，紙張看板等工具與企業信息化平臺脫節。第一如何把精益生產和ERP系統集成起來，就是一大挑戰，而把精益生產本身實現自動化、單元生產線的可視化圖形板控制和電子按燈系統就又是更大的挑戰。從案例中可以看出上海華克做到了。
　　
　　駕馭信息技術的精益化變革時代到來了，我們可以利用IT技術使精益更加柔性，使ERP更能發揮其所長，實現真正的精益工廠、精益供應鏈。
　　實踐證明，拉式法是成本效益最高、最及時的物料補充方法。然而，需要特別指出的是，人工拉動型系統應用于自動化供應鏈模型時，會由于以下原因而暴露出一些弊病
　　整個供應鏈缺乏透明度;
　　缺乏有標準可循的協作媒介;
　　人工系統本身較慢且易出錯;
　　人工方法難以應對需求變化或需求猛增現象;
　　人工系統為了保證ERP 系統的準確性和實時性，需要投入非增值性的間接費用。
　　精益信息化能有效地利用圖形技術來改善可視看板流程。精益信息化可支持各種看板電子化和動態看板(自動優化看板數量)在內的一系列看板方法，提供自動(倒沖法)、可視(條形碼)和人工圖形交互等不同的物料補充觸發手段，以此改善傳統的拉動型制造環境。在進一步降低庫存量的同時盡可能緩解需求波動的影響。精益信息化可消除人工看板卡的數量調整、現有庫存優化及物料短缺補救等非增值活動。精益信息化可通過技術的有效利用，成為流水線、工作單元、供應商和其他工廠及供應鏈的連續通訊，從而提高整個精益企業的透明度。
　　精益信息化是一種精益轉化的工具，是能夠：
　　將各種業務系統同精益物料與制造戰略和流程連接起來。
　　保護精益企業的ERP 投資，將精益方法延伸至采用各種迥然不同的系統,將整個精益供應鏈維系在一起。
　　為那些行進于精益道路上的企業創造條件，使之更快獲得成效。
　　協助已經精益化的企業強化持續改善方案。
　　為中國制造企業提供至關重要的成本節支手段并獲得競爭優勢，助其走向成功。
　　我們深信通過上海華克的精益管理團隊和精益開發和服務團隊的共同努力，實現陳偉總經理說的，“我們要通過精益管理實現把上海華克打造成世界一流企業的目標。”
　　案例分析：
　　上海華克排氣系統有限公司(上海華克)成立于1998年，是一個專業從事汽車排氣系統研制、開發、生產于一體的新型企業，由兩家知名世界 500強企業——上海汽車工業(集團)總公司和美國天納克工業公司強強聯合打造。其天納克母公司擁有 Walker、Gillet和 Monroe三個著名注冊商標，該公司主要從事汽車排氣統、汽車減震器產品的開發、生產和銷售，目前是世界上最大的汽車排氣系統制造商之一。 上海華克現有員工 270人，其中管理者僅 30人，生產一線員工有 240人，間接與直接員工結構比例達到 “黃金比例”——1：8;2006年上海華克年產值 8億，人均產值高達 300萬之巨。這兩個看似平常的數據是眾多企業夢寐以求的目標。
　　近年來，精益成為管理界的熱門話題，而不再被當作神秘晦澀的日式管理方法與工具，來自汽車、制藥、化工、造紙、鋼鐵等眾多行業的優秀企業都因采用精益運營而獲得了豐碩的成果。而作為"精益先驅"的豐田汽車更是憑借精益管理使其在過去30年中無論是盈利還是成長速度都遠勝于其競爭對手，一舉成為全球汽車制造業的領導廠商之一。
　　作為汽車產業中的重要一環，上海華克近幾年快速發展壯大。打開任何一個搜索引擎，鍵入"上海華克"，和它聯系在一起的都是"國際大牌"，比如德國大眾、美國通用、上汽集團、菲亞特、奇瑞、柳州五菱、神龍汽車……不禁讓人疑惑，上海華克究竟使用了哪種魔法，把這些知名品牌深深吸引?
　　上海華克總經理陳偉說，那個魔法就是精益管理，上海華克的精益之旅已經起程，并取得了明顯成效，通過精益軟件系統，讓精益管理的精髓扎根在華克。
　　初試精益
　　近兩年來，中國車市發展迅猛，隨著汽車行業產能的急劇膨脹，汽車廠銷售價格不斷下調，汽車配套廠商的價格壓力越來越大。汽配企業如何在提高生產效率的同時貢獻更多利潤，成為倍受關注的問題。
　　作為中國轎車排氣凈化消聲系統的一級專業供應商，上海華克在競爭中脫穎而出，源于精益管理技術對生產效率的有效提升。
　　從2005年起，上海華克已經開始逐步采用最先進的精益管理模式。為了實現生產單元的增值最大化，上海華克精益管理團隊把生產各個環節的價值流分解為采購、彎管、制消、總成等4個環節，對各個環節的加工周期進行了詳細衡量。上海華克發現，這幾個增值項目的時間僅占到整個交付周期的10%，比如換模、質量檢驗等多個必要項目，以及因多余工序、加工過度等浪費掉的時間，竟然占到90%。經過詳盡的分解和分析，上海華克認為彎管、制消、總成三個環節生產周期差異較大，還可進一步向均衡化邁進。
　　公司總經理陳偉表示：“傳統意義上的降低成本往往著眼于增值項目，而精益思想中則重于非增值項目。我們就是要通過ERP系統的幫助，降低那90%的非增值項目的成本。”
　　為了從根本上找回這些浪費掉的時間和成本，上海華克精益管理團隊馬上行動起來。根據價值流分析，將生產現場按U型生產線的方式進行布局，建立了拉動式生產系統;設立了原料采購和發貨到客戶的看板管理系統，并將拉動式生產深化到生產現場內部，通過看板、超市系統實現了拉動式生產在華克整個生產現場的應用。
　　
　　改善后的價值流圖
　　看板式拉動系統的應用將上海華克的精益管理推向新高度，使上海華克的生產率、庫存與質量都獲得大幅改善。陳偉坦言，庫存管理的成效尤為明顯，上海華克使用條形碼掃描進行出入庫管理，準確性得到極大的改善，庫存準確性達98%以上，庫存周轉先從71天降到了38天，又降到了現在的8天。
　　看板管理系統
　　上海華克認為其推行精益管理，庫存周轉8天還有較大空間，下一步的目標定在了6天。
　　上海華克此前在生產現場通過手工看板來驅動生產，不過上海華克發現手工看板在循環的過程中，要靠物流工等作業員到各U形生產線的各工位收集看板，存在信息更新較慢，更不能查閱領料、庫存以及生產歷史記錄等缺點。上海華克精益管理團隊認識到，傳統的精益生產現場看板存在一定的限制，本著持續改善的精益原則，上海華克考慮能否用電子技術的手段和看板管理結合起來來進行改善。
　　“馬上，我們將通過精益系統集成ERP系統實現6天以內的庫存周轉目標。”陳偉自信地說。本著持續改善的理念，上海華克逐步利用電子看板替換原有在生產現場全面使用的手工看板。
　　看板管理
　　在看板管理模塊的幫助下，上海華克用電子看板環路記錄價值流的分析結果，用電子的生產、取貨、采購看板替代原來的傳統看板;并在生產現場設置多個大屏幕顯示器，通過看板管理系統，生產的信息變化無一疏漏的展現在大屏幕上，生產現場和辦公室都能一目了然，實現了可視化生產現場管理。
　　當客戶有送貨的需求后，作業員可以用生產看板觸發生產，當取貨看板向上工序取貨，與上工序的生產看板進行換板處理;如果是外購的材料，則產生采購看板進行采購。產品完成后，掃描生產看板進行出貨，用精益系統產生的生產、取貨、采購看板，完美地替代了原來傳統看板進行生產現場的指示。
　　當生產看板、取貨看板、采購看板完成或發生業務后，作業員用條碼設備進行掃描，系統中的看板狀態發生變化，通過懸掛在車間的大屏幕，生產現場的每一位員工都可以清楚了解實際的生產進度;通過布置在生產現場的精益系統，作業員對生產進行可視化的生產排產，調整生產節奏。同時，采購電子看板經互聯網跟供應商、客戶互動，為上海華克精益供應鏈的深入打下了良好的基礎。
　　通過看板管理系統的全面應用，如圖11-2，上海華克強化了生產現場的執行力。信息化系統中的看板信息的變化，及時在大屏幕上自動切換，并能嚴格控制看板的張數，實現了生產現場、供應鏈的透明化，逐步將精益深化。
　　陳偉總經理興奮地表示："精益系統把看板的執行過程可視化，集中信息資源，現在大家都可以很輕松的通過計算機共享管理監控精益生產單元，不僅提高了客戶滿意度，交付數目也快速提高。我想這就是精益信息化的魔力。"
　　在電子看板的支持下如圖11-3，上海華克的精益生產初見成效。目前主機廠要求交貨期多為2天，而在生產線通過節拍平衡改進后，上海華克實現了全面看板拉式生產，響應周期僅為1天，使得準時交貨率達到100%。同時，企業原材料庫存明顯優化，在制品庫存減少為1天，成品庫僅為2天。
　　持續優化
　　今天，以精益思想為指導，上海華克仍然在不斷持續優化自身的管理：對生產布局進行價值流分析，根據價值流分析結果對U形生產線的改造，用看板實現拉式生產，用條形碼技術收集生產數據，用電子看板系統提高看板信息的效率，用大屏幕實時顯示生產現場的進度，……上海華克仍繼續推進精益改善，如自動根據客戶需求和生產節拍計算看板數量等等。
　　同時，上海華克從成本管理的角度體現了精益活動的價值，使用標準成本進行管理。目前上海華克的成本中心按照U形生產線的布局進行設置，根據精益化管理要求增加多個成本項目。在進行成本計算后，利用標準成本和實際成本的數據分析，發現其中存在的差異;并通過產生憑證記錄這種差異，以便分析原因，制定下一步改善的措施。同時，通過標準成本，可以在采取精益改善活動前對成本的貢獻進行定量的評估，以便確定最合適的精益改善活動。
　　“上海華克的精益管理團隊的四個目標已經完成三分之二：利用看板管理系統加快信息反饋速度，已經取得一定成效;6天的庫存周轉也即將實現;標準成本管理將從財務管理定量數據的角度強化精益改善活動;下一步，我們要開始對產品批號、系列號的跟蹤追溯進行嚴格管理以支持TS16949。"陳偉認真地說，"我們要通過精益管理實現把上海華克打造成世界一流企業的目標。”
　　實施過程：
　　為實現K/3精益軟件解決方案和上海華克的戰略合作的專項，我們特此在2006年12月21日拜訪了上海華克公司，由于上海華克的總經理出差，委派他們的精益專員張凱宇等向我們介紹VSM和現場參觀。同時，我們和他們的總經理電話溝通，在以下幾個方面加強：
　　1， 在總成均衡拉動方面
　　2， 車間內部電子看板的管理和信息的溝通
　　3， 采購電子看板運用并和通過web供應商互動
　　陳偉總經理的主要需求：1，對精益現狀不滿意。庫存要降低到11天以內，達到6天。2，實現電子看板加快信息流并和K/3 ERP集成 3，實現標準成本管理和K/3 ERP財務結合。
　　一，概況分析
　　上海天納克是生產汽車排氣系統總成的一層供應商，主要供給上海通用等，產品有兩個系列，品種21個，員工總數270人，直接員工240人。去年銷售額4.9億。在產品服務方面主要關注安全;交貨質量;交付周期;產品價格。在生產方面主要關注交貨周期;庫存;準時交貨;現場管理。
　　制造車間概況：
　　車間廠房面積:48×120=5760平方米
　　原材料庫房面積:800平方米
　　人員數量:234人
　　人均銷售額:14.3K美元
　　OEE:75.3%
　　勞動效率:70.4%
　　目前年產能力:78萬套
　　二.生產特點分析
　　需求有明顯波動，生產是按預測和訂單的結合管理，客戶要求交貨期是2天;公司的響應周期是1天，準時交貨率100%。預測準確性較高，需要調整地頻率較低。計劃形式是月，周，日計劃。采用的是小批量多品種，批量混型生產。屬于加工裝配型，采用了單元生產模式，但是單元之內采用批量生產。也就是每個單元同時生產多個品種。是Multiple Cell. 生產線有一些進行了節拍平衡設計，基本上采用了單元布局，物料包裝容器標準化程度完善，設備完好率較好。參觀時，有兩條單元正在維修。每天可以同時生產20個品種，全面采用了看板拉式生產。對供應商的JIT有局部要求。原材料庫存：國內：2天;國外：26天。在制品庫存1天;成品庫2天。總庫存周轉次數為33次/年
　　三，采購特點分析
　　外購件種類約1000種，供應商數量為30個，國產化為25個。國產化品種為90%，金額占40%。國產化的采購的平均周期為4小時左右;供貨周期為1-2天;訂貨頻率為1次/天。平均供貨合格率為90%。準時率95%。國外的采購的平均周期為3個月，供貨周期為3個月，訂貨頻率為3次/月。平均供貨質量合格率為100%。準時率100%。
　　主要問題與對策：
　　1， 成品超市均衡拉動問題是他們的難點：
　　發貨頻率2次/天，而發出成品看板沒有固定的順序和頻率。出現很多臨時看板。沒有實現均衡柜管理。精益方案：用電子均衡柜概念。可視化總成生產看板和臨時看板，并可控制總成看板的狀態，解決天納克的總成看板溝通問題(現狀距離較遠)。和均衡拉動問題。
　　2， 車間看板管理
　　看板信息不完全，有遺漏看板或磨損現象，比如完成了總成，卻沒及時把看板送回。信息斷裂。
　　精益方案：用可視化看板環路和動態看板張數來控制總成，彎管看板，制消看板，制管看板，轉化看板等生產看板。并能隨時控制看板的狀態。強有力的分析單元之間看板張數使之縮減雙卡。根據需求波動的動態看板計劃(彎管看板，制消看板，制管看板，轉化看板使天納克系統更加柔性。
　　3， 采購看板手工計算，再錄入系統，時間滯后一天。
　　精益方案：通過領取看板的疊加自動產生電子看板。并通過Web和供應商互動，可提前一天供貨。可以壓縮庫存一天。供應商計劃。
　　4， 共有件的管理，無法準確計入產品成本
　　精益方案：對共有件(板材或大宗物料)，先從倉庫補貨到邊線庫(調撥)，然后，系統按照BOM的標準用量自動回扣。計入產品成本。邊線庫的循環盤點的差異計入費用。
　　5， 標準成本管理，差異分析
　　K/3精益方案：完善差異分析：控制差異分析和結賬差異的帳務處理。
　　6， 5S的加強
　　K/3精益方案：可以完善現場的看板的規范和加強看板的流轉紀律
　　總之，公司覺得信息溝通不暢，精益模式的生產如何集成到ERP的生產管理，精益模式的成本管理如何和ERP的財務管理結合，尤其是共有件的管理。主要是利用電子看板處理信息流;并與財務成本銜接。電子看板框架與適用性。標準成本的應用。產品可追溯性。條碼的應用。能力平衡。
　　單元電子看板順序與排程：
　　對于混線單元(mixed cell)可以通過TAKT時間和多個品種的平均時間間隔來排定多品種的均衡順序.對于換模單元(multiple cell)，可以通過自定義的規則如換模C/O最小化來優化多品種順序。
　　
　　可視化看板順序和紅黃綠圖形監控系統
　　電子按燈系統：
　　按燈報警功能電子化，實現現場異常問題及時報告及時處理，達到人的自動化，生產節拍實時監控，及時統計生產效率并為標準C/T時間提供現實依據，車間異常狀況實時分析，及時優化現場作業消除七大浪費，對實際換模時間進行實時跟蹤，及時分析換模效率為實現快速換模創造條件。
　　如圖電子按燈系統可以處理異常報警、節拍報警、開工報警
　　
　　圖按燈監控異常圖
　　電子大大屏幕同時顯示異常報警、節拍報警、開工報警情況.