信息化支撐綠色鋼鐵
2008-8-14 16:02:00 來源：現代物流報 編輯：56885 關注度：摘要：... ...
（上接第6版）
寶鋼是國內鋼鐵行業最早采用EMS的企業之一。據了解，從1982年開始，經過三期改造，寶鋼建成能源中心，配合能源管理系統的建設，成為寶鋼的能源生產調度和管理的中樞。通過在線監控、平衡調整、綜合監控技術，實現對寶鋼能源系統運行狀況的及時監控，并且結合節能調度的措施，確保鋼鐵生產系統運行在最佳狀態。
EMS實施以來，寶鋼的能耗和污染排放不斷下降。自1991年投產以來，寶鋼噸鋼綜合能耗年平均降低1.6%，據估計，其中50%的節能貢獻來自能源管理系統。寶鋼每年節約8.8萬噸標準煤，價值合2530萬元。據寶鋼內部分析，寶鋼全廠EMS的建設，可使能源系統的運行管理效率提高約5倍，能源系統日常管理成本減少近100%，能源實時平衡能力增加一倍以上，EMS的綜合效益在4元/噸鋼左右。
始建于 “大煉鋼鐵”時代的濟鋼，2007年生產鋼1126萬噸、鋼材1218萬噸，實現銷售收入502億元，利稅60億元，利潤31億元。經過50年的發展，濟鋼也認識到只有將能源綜合利用納入企業發展戰略，才可能實現從節能降耗到清潔生產，最終實現發展循環經濟的目標。
因此，濟鋼在利用信息化推動企業節能減排的過程中，強調以提高單體設備控制精度為基礎，為節能減排工藝化解風險;以開發模型控制和集中管控技術為手段，實現生產線集約化使用能源;以推廣應用EMS技術為手段，深層挖掘系統節能潛力;以建設企業綜合運營管理信息平臺為核心，為企業節能降耗提供全面的數據支撐和決策依據。他們建立起了依托在能源管控中心和網絡與平臺系統之上的，下屬煤氣、電力、水資源、氣體、環境監控五個分系統的能源管理決策支撐系統。
在實際生產過程中，濟鋼冶煉生產中產生的各種煤氣資源得到了充分利用，系統根據不同熱值等級，將煤氣提供給不同需求的用戶。系統還可以預測各種煤氣發生的趨勢，結合各種生產規則，為實時地調整煤氣用量和發電負荷提供指導意見。“從運行效果和連續監測數據來看，煤氣遠程控制實現無憂切換，指令及數據下傳時間小于1秒，柜位預測精度在20分鐘內是準確的，平均誤差控制在0.994%內，煤氣分配量達到合理狀態。焦爐煤氣發散率從以前的10%降低為0.5%，高爐煤氣發散率由15%降到7%，環保效果顯著。”濟鋼能源管理控制中心的一位工作人員說。
和寶鋼、濟鋼這樣的國有大型鋼鐵企業相比，湘鋼生產規模相對較小，但是在節能降耗方面，卻并不輸于這些大型鋼鐵企業。
湘鋼副總工程師陳展告訴記者，“從2008年開始，湘鋼已經開始建設EMS。按照總體規劃、分步實施、重點突破、效益驅動的原則，對公司現有的能源基礎設施實施系統升級和技術改造，以提升企業能源系統的技術裝備水平。建設集過程監控、能源調度指揮、能源平衡決策等管控功能一體化的新型能源管理系統，與公司生產經營有機結合，實現企業能源生產供應的安全、穩定、經濟、高效，達到降低企業成本、節能減排、保護環境的目標，最終實現湘鋼的循環經濟和可持續發展。”
據陳展介紹，湘鋼EMS建設的主要內容包括:企業能源管理的咨詢;基于作業長制的企業能源管理新模式的設計及實施;能源管理信息系統的建設;企業能源生產調度信息系統的實施;企業能源現場裝備的改造。整個EMS系統包括四大子系統:基礎能源管理系統;滿足節能管理要求的綜合能源監控系統;采用動態能源平衡技術的能源實時平衡系統;能源優化及節能調度系統。
寶鋼是國內鋼鐵行業最早采用EMS的企業之一。據了解，從1982年開始，經過三期改造，寶鋼建成能源中心，配合能源管理系統的建設，成為寶鋼的能源生產調度和管理的中樞。通過在線監控、平衡調整、綜合監控技術，實現對寶鋼能源系統運行狀況的及時監控，并且結合節能調度的措施，確保鋼鐵生產系統運行在最佳狀態。
EMS實施以來，寶鋼的能耗和污染排放不斷下降。自1991年投產以來，寶鋼噸鋼綜合能耗年平均降低1.6%，據估計，其中50%的節能貢獻來自能源管理系統。寶鋼每年節約8.8萬噸標準煤，價值合2530萬元。據寶鋼內部分析，寶鋼全廠EMS的建設，可使能源系統的運行管理效率提高約5倍，能源系統日常管理成本減少近100%，能源實時平衡能力增加一倍以上，EMS的綜合效益在4元/噸鋼左右。
始建于 “大煉鋼鐵”時代的濟鋼，2007年生產鋼1126萬噸、鋼材1218萬噸，實現銷售收入502億元，利稅60億元，利潤31億元。經過50年的發展，濟鋼也認識到只有將能源綜合利用納入企業發展戰略，才可能實現從節能降耗到清潔生產，最終實現發展循環經濟的目標。
因此，濟鋼在利用信息化推動企業節能減排的過程中，強調以提高單體設備控制精度為基礎，為節能減排工藝化解風險;以開發模型控制和集中管控技術為手段，實現生產線集約化使用能源;以推廣應用EMS技術為手段，深層挖掘系統節能潛力;以建設企業綜合運營管理信息平臺為核心，為企業節能降耗提供全面的數據支撐和決策依據。他們建立起了依托在能源管控中心和網絡與平臺系統之上的，下屬煤氣、電力、水資源、氣體、環境監控五個分系統的能源管理決策支撐系統。
基于EMS，在實際生產過程中，濟鋼冶煉生產中產生的各種煤氣資源得到了充分利用，系統根據不同熱值等級，將煤氣提供給不同需求的用戶。系統還可以預測各種煤氣發生的趨勢，結合各種生產規則，為實時地調整煤氣用量和發電負荷提供指導意見。“從運行效果和連續監測數據來看，煤氣遠程控制實現無憂切換，指令及數據下傳時間小于1秒，柜位預測精度在20分鐘內是準確的，平均誤差控制在0.994%內，煤氣分配量達到合理狀態。焦爐煤氣發散率從以前的10%降低為0.5%，高爐煤氣發散率由15%降到7%，環保效果顯著。”濟鋼能源管理控制中心的一位工作人員說。
和寶鋼、濟鋼這樣的國有大型鋼鐵企業相比，湘鋼生產規模相對較小，但是在節能降耗方面，卻并不輸于這些大型鋼鐵企業。
湘鋼副總工程師陳展告訴記者，“從2008年開始，湘鋼已經開始建設EMS。按照總體規劃、分步實施、重點突破、效益驅動的原則，對公司現有的能源基礎設施實施系統升級和技術改造，以提升企業能源系統的技術裝備水平。建設集過程監控、能源調度指揮、能源平衡決策等管控功能一體化的新型能源管理系統，與公司生產經營有機結合，實現企業能源生產供應的安全、穩定、經濟、高效，達到降低企業成本、節能減排、保護環境的目標，最終實現湘鋼的循環經濟和可持續發展。”
據陳展介紹，湘鋼EMS建設的主要內容包括:企業能源管理的咨詢;基于作業長制的企業能源管理新模式的設計及實施;能源管理信息系統的建設;企業能源生產調度信息系統的實施;企業能源現場裝備的改造。整個EMS系統包括四大子系統:基礎能源管理系統;滿足節能管理要求的綜合能源監控系統;采用動態能源平衡技術的能源實時平衡系統;能源優化及節能調度系統。
