松下物流（Panasonic　Logistics）負責松下電氣及電子產品的配送工作，包括從松下工廠到中心倉庫，到8個區域倉庫，乃至配送給客戶整個物流過程。近幾年來，面臨日本的流通業的劇烈變動，各大公司（集團）的物流子公司為強化競爭力不斷合并和重組，對物流體制進行改造。
    面對日漸被企業拋棄的 “大而全、小而全”的經營模式，開展跨行業、跨企業的合作，節約經營資源，無疑成了物流企業進行可持續發展的必由之路。松下的物流體系也無一例外的經歷這一階段，在歷經兩年的整合中，松下物流是如何實現真正的整合？整合的結果如何呢？
完善配送體系
    松下清楚地認識到，由于操作系統不能達到自動化，致使操作人員在倉庫內外轉來轉去，這實在是太浪費時間。新配送中心是采用自動傳送裝置及自動數據采集（ADC）技術（主要是射頻數據通信 （RF/DC）即條碼技術），將產品傳送到操作人員面前，而不是操作人員移動到產品所在之處。為此，松下安裝了一系列的自動化設施。這不但減少了人工數據采集系統所需的員工數量，而且提高了整個操作過程的效率。
    配送中心自采用新技術以來，紙張的使用量大大減少，工作的準確率顯著提高，對客戶的需求反映靈敏。同時，員工也非常歡迎這個分揀系統，因為它不象紙張作業那樣枯燥無味；另外，該系統使員工更多地融入到高技術體系中，使他們感到自身的存在價值。
    配送中心采用了ADC系統，以實現對公司8萬多臺電視機、錄像機、復印機，乃至醫療設備等產品的跟蹤和配送。由于倉庫面積為3.6萬平米，擁有2.3萬個托盤站點，每個托盤站點高22米，有5個通道，高層貨艙存儲；還有10萬個分檢站點，從完整的托盤和箱體流開始，然后將其轉移到圓盤傳送帶，直至最終擱置與貨架上。設計這一套設施時，松下研究人員了解到，ADC系統是跟蹤貨物出入倉庫的關鍵。
革新倉庫管理
    松下電器推動了這個倉庫管理革新項目：“要想實現有效的管理，就必須實現物流現場運作的可視化，形象地說是數字化。用數字來量化每個營業點的生產力和品質，使之可以相互比較，這對有效管理物流過程是非常重要的。”松下電器的相關負責人介紹道。
    建立包含配送中心基層運作的所有信息的綜合數據庫及實時的庫存可視化的物流信息系統，對松下物流來說十分必要。LMS（物流管理系統）包含了從采購物流到銷售物流并使之逐步展開。
    為了實現這些改進，松下物流采用了成熟的WMS軟件包。在硬件網絡層，部署在大阪的服務器，連接著47個營業點，以實現實時的可視化管理。盡管松下物流明白，對于LMS有另外一個選擇——使用ERP的物流模塊，但還是選擇了專業的WMS——Frameworx的LogisticsStationiWMS系統。
    “通常，采用基于ERP系統的WMS模塊，當時看來成本是比較低的，但未來的客戶化成本非常大。這是我們選擇WMS系統來管理物流運作的真正原因。”松下物流的技術人員表示。在WMS系統導入的過程中，松下物流倉庫層面廣泛應用了手持終端和車載終端。松下物流操作層面發生了徹底改變，實時的運作信息被自動收集起來，加以分析。基于這些有價值的數據，松下物流的再造產生了效力，之前各式各樣的流程被統一成標準的最佳實踐。通過流程再造，整個松下物流的運作差錯率被降低到了0.00019%。
    創新是一種持之以恒的過程，只有這樣，企業的管理能力才能不斷提升，才能提高企業的核心競爭力。對于一個第三方物流公司來說，既要滿足不同客戶的需求，又要保證內部業務運作的一致性，這是一個難題。因為跨領域、跨行業的物流具有不同的特點，比如電子消費品的入場物流與銷售物流就差別巨大。面對挑戰，松下物流從根本上再造商業流程，使9個配送中心實現真正的整合，這是其他物流企業需要學習借鑒的。