面對外部環境變化及經營成本大幅上漲，企業往往有三條路線可選擇：一是將工廠遷移到勞動力等成本低廉的地方，二是自我進行內部調整來提高生產效率、優化生產模式，三是由貼牌生產轉向自主品牌——中南亞太（國際）顧問咨詢機構商品流通高級顧問洪志業
    “OEM（貼牌加工）——ODM（委托設計生產）——OBM（自主品牌營銷）是‘中國制造’的升級路線。在產業升級過程中，一些勞動密集型企業倒閉或者外遷也屬于正常。”暨南大學經濟學院教授封小云說。
    從9月1日起，廣東、浙江、江蘇、上海等中國重要制造基地都調整了最低工資標準，其中廣東各市、縣調整幅度在18％~32％不等。不僅如此，國家財政部等五部委本月14日聯合發出通知，下調部分商品的出口退稅率，同時增補加工貿易禁止類商品目錄，這對不少企業來說又是一場考驗。
    商務部高級研究員馬宇對記者表示，政府為了經濟持續發展有必要把環保和勞工等標準提高，必須對企業施加這些高壓線，把一些嚴重污染環境及剝削工人的工廠淘汰出局，這點是肯定的，但這不代表提高企業競爭力，政府同時要改善行政服務，減少企業經營成本。
    內遷與外遷的十字路口
    “政府不會強迫勞動密集型企業遷出，但可以通過宏觀手段提高經營門檻。這次最低工資調整幅度過大，我正考慮是否要往中西部遷移，反正廠房是租來的。”廣東省開平市儕達制衣廠老板張毅生第一次感到有很大的經營壓力。張毅生在開平市從事服裝代工已經有10多年了。
    張毅生算過一筆賬，目前生產40萬件滑雪服的利潤才相當于1998年生產6萬件的利潤。新出臺的最低工資標準一下子就從490元上調到600元，使得本以微薄的利潤進一步壓縮。
    “在來料加工企業中，勞動力成本占企業總支出的60％左右，最低工資的上調對這類企業沖擊最大，”張毅生說，“江西、四川等地交通現已比較便利，而且勞動力比廣東的便宜，如果這邊成本繼續上漲，或考慮遷移。”
    與張毅生打算轉戰內地的想法不同，一位不愿透露姓名的臺商告訴本報記者，他正在考慮將廠子遷往印度。
    據這位臺商分析，往中西部內遷不太現實。在他看來，出口型企業往往依賴海運，必須集中在沿海地區，從日本再到我國臺灣、香港及內地沿海都是如此；而越南勞工成本只有廣東的1/2，印度最基層工人的工資還要便宜，大約只有廣東15年前的水平。
    因歐盟反傾銷及制造成本壓力，幾十家在東莞從事制鞋業的臺商已經開始籌劃將產業逐步向印尼、印度等地遷移。
    制造業基地地位的喪失？
    制造業成本的增加會不會導致沿海企業向內地遷移的熱潮？
    對于這一說法，中南亞太（國際）顧問咨詢機構商品流通高級顧問洪志業認為：“大多數企業還是會選擇留在廣東，通過自身調整適應新變化。”
    在洪志業看來，港商、臺商等是以候鳥模式群遷到廣東，目前整體環境尚不至于促使大規模遷移。洪志業分析，兩三個月出一趟貨物的可能是運作成本比較高的中等加工企業，會考慮選擇從廣東等沿海城市往工資低、地價低的中西部內遷；而部分受反傾銷、配額等貿易壁壘影響的企業為了分散經營風險，會選擇將部分生產線轉移到印尼、越南等東南亞國家，并將中國的一些中層管理及技術人員派去。
    廣東省社科院曾做了一個關于國內制造企業轉移的課題，結果顯示：截至2005年下半年，中國有290多家企業（其中46％是廣東企業）搬遷到越南，這種轉移并非整體搬遷，而只是將部分工序搬到越南或在那里新增生產線。
    另外，這些企業相互間構成原料、加工、包裝、運輸等環節的供應鏈體系，特別是為國際大品牌代工的企業，采購密度比較高，與上下游形成更緊密的供應鏈。這在一定程度上制約了沿海企業向內地的轉移。
    暨南大學經濟學院教授封小云談到，雖然連年成本上漲，但廣東制造在全球范圍內依然相當具有競爭力，況且中國內地是全球最有潛力的市場，目前外商投資依然持續增長也說明了這點，這與港臺當年產業大舉遷移的情況不同。
    廣東省外經貿廳的統計顯示，自1978年至2005年，全省累計批準設立外商投資企業近12萬家，實際吸收外商直接投資1628.6億美元。累計引進各類技術7654項，合同金額184億美元。今年1~6月全省新批設立外商直接投資項目4054個，實際吸收外資68.3億美元，增長21.4％。
    創新，還是貼牌？
    在參與國際燈飾市場競爭中，東莞寶來電器有限公司（下稱“寶來公司”）董事長林錦標深深地體會到產品創新的重要。
    林錦標說：“在東莞已有上規模的燈飾生產基地，現階段重點不是去哪里建廠，而是考慮如何在歐美市場穩占一席之地，所以將更多心思花在燈飾產品的研發上，在歐美風格基礎上融入中國元素，每年大概有1500種到2000種的新燈飾面市，從OEM走上ODM之路。新產品是提價的主要手段，今年產品出口價整體上提5％。”
    面對人民幣升值、勞動力成本上升的不利局面，林錦標也有著一套自己的做法。幾年前，他就采用了電腦管理的模式，實現了數據信息化。通過這些方法，員工總量由原來4000人降低到2000多人，而效率卻大大提高。寶來公司每個月采購的原材料有5000多種，實行電腦管理后，這一繁雜的管理較以前更加井井有條。
    廣州創信鞋業董事長吳振昌也認為，要把工廠做到最好就有競爭力，未必要打造品牌。
    在吳振昌看來，“中國制造”低價的競爭優勢在減弱，企業必須不斷通過內部調整來適應變化，提升自身競爭力，來保證充足的訂單，而規模化的生產也可使運營成本降低。
    1990年，吳振昌將工廠從臺灣遷移到廣州，直到今天他的工廠依然沿用貼牌生產模式，不過從海外采購原材料的比例已大幅減少。吳振昌的工廠現擁有近兩萬工人、年出口值超一億美元的生產規模，客戶中不乏有耐克、阿迪達斯等世界知名品牌。
    記者觀察
    沖刺自主品牌
    華為、TCL等企業從加工開始起步，但現已朝價值鏈各個環節滲透，包括上游的設計、研發，中游的生產流程、生產科技，以及下游的品牌和市場。
    這種模式是“中國制造”升級中最理想的一條路線。但是，目前能成功地走上這條路線的企業少之又少，而且這條路日后依然難走。
    歐美、日本等發達國家既具有在全球占主導地位的研發和技術，又具有在全球占主導地位的營銷和品牌，導致“中國制造”在價值鏈的高端環節缺席。90％以上中國商品出口到世界各地時依然是貼牌另加一個公共標簽“MADEINCHINA”。據海關統計，2005年廣東省外貿出口額2381.6億美元，而廣東各類省級以上名牌產品去年出口總額為128.7億美元，所占比例僅5％。
    商品以自主品牌形式走進世界各地，這幾乎是所有企業的夢想，但開創自主品牌和開創自己掌握的銷售渠道，這種高投入、高風險的運作使絕大多數加工廠始終未敢跨出這步。
    “雖然從代工轉自主品牌可應對勞工成本大幅上漲，但轉型不容易。100家企業經營工廠，可能100家都能存活下來；而100家企業進行品牌經營，活下來的也許就1家。況且工廠屬于工業行為，品牌屬于商業行為，范疇不一樣。”吳振昌這樣說。
    洪志業指出，打造產品品牌對加工企業來說難度很高，而“品牌工廠”是現階段最可行的路線，一方面可通過加強流程管理、優化資源配置、改進生產方法及提高生產效率，在價格和質量更具競爭力，并做到準時交貨，這樣的工廠好比品牌產品，采購商往往愿意付較高的價錢從信用度好的工廠下單；另一方面可從設計或研發突破，生產其他工廠無法生產的產品，這有利于培養采購商的忠誠度并可掌握一定討價還價空間。
    “從加工跨越到品牌，一定要找熟悉品牌的人運作或合作。打造品牌的路程漫長復雜，從市場上購買知名度的品牌是值得考慮的方法。”洪志業建議。
    占廣東外商投資總額一半以上的港資企業原先就在研發上比較弱，這個弱點也隨產業轉移帶入廣東。研發投入資金量大，而且是中長期投資，占廣東外貿主導地位的外商投資企業是否愿意在這里為此投資？