中國化工節能技術協會在第六屆石油和化工節能論壇上，首次發布了《中國石油和化工行業節能進展報告》。 
　　
統計數據顯示，自2000年開始，石油和化工行業能源消耗量占工業能源消耗量的比例逐年下降。2009年，石化行業能源消耗量為47192.5萬噸標煤，占全國能源消耗總量的15.2%；占工業能源消耗量的22.6%，比2000年下降了4.47個百分點。 
　　
占工業總能耗五分之一 
　　
根據節能進展報告，2000~2009年，全國工業能源消耗量年均遞增9.91%，石化行業能源消耗量年均遞增7.72%。盡管如此，目前石化行業的能源消耗量，仍占全國工業能源總消耗量的五分之一。 
　　
“石化行業節能減排面臨著巨大挑戰，也存在不少阻力，主要有：節能還沒有成為企業員工的自覺行動，節能目標考核還需要進一步完善，節能項目的技術經濟評價也有待于完善，節能基礎比較薄弱等。”中國化工節能協會秘書長王文堂說。王文堂介紹，2009年全國石化行業能源消耗主要集中在化學原料及化學制品制造業，石油加工、煉焦及核燃料加工業。其中，化學原料及化學制品制造業能源消耗量達28641萬噸標煤，石油加工、煉焦及核燃料加工業能源消耗量達14866.28萬噸標煤，石油天然氣開采業能源消耗量達3275.94萬噸標煤，橡膠制品業能源消耗量達893.12萬噸標煤。 
　　
化工行業的化肥制造業、基本原材料制造業和有機化學品三個行業的能源消耗量，占全國石化行業總能源消耗量的55%左右。其中，40%的能源用于氮肥、燒堿（含聚氯乙烯）、電石、黃磷、純堿、乙烯等產品。 
　　
自“十一五”以來，石化行業多數重點耗能產品的能源單耗連續下降。與2006年相比，2009年原油加工每噸產品消耗標油下降了5.31%；乙烯每噸產品消耗標油下降了5.79%；合成氨每噸產品消耗標煤下降了3.82%；燒堿每噸產品消耗標煤下降了13.89%；純堿每噸產品消耗標煤下降了17.2%；電石每噸產品消耗標煤下降了10.78%；黃磷每噸產品消耗標煤下降了0.52%。 
　　
70%的節能靠結構調整 
　　
王文堂認為，對于節能來說，70%是通過結構調整，30%是通過技術進步。 
　　
王文堂說，就氯行業來看，在規劃目標以及相關政策的引導下，行業加快結構調整力度。“十一五”以來，我國燒堿行業的節能工作取得了較大的進展，產品結構逐漸優化，離子膜燒堿的比重快速提升。 
　　
據介紹，通過結構調整，近年來燒堿企業規模也不斷擴大，企業年平均產能從2006年的7.87萬噸提高到2008年的12.12萬噸。與此同時，產業集中度也不斷提高，2006年前10位燒堿企業的產量之和占全國總產量的27.71%。現在，中國化工集團已經擁有燒堿產能95萬噸/年，約占4%總產能。 
　　
以黃磷為例，上世紀90年代中后期，國內黃磷生產規模向大型化、自動化方面進一步發展。通過磷、礦、電結合進行行業重組，建設了若干個大型黃磷裝置，建設的黃磷裝置規模多在3萬噸/年以上。如四川川投冶電公司、云南磷肥工業公司、貴州天和磷業股份有限公司、湖北興發集團公司。進入21世紀以來，國內黃磷裝置進一步向大型化發展，形成的規模在5萬噸/年以上。王文堂介紹，為實現純堿行業的節能減排目標，純堿行業優化產業結構，促進產業升級，大力發展污染較小的天然堿工藝，天然堿產量的比重由2006年的4%提高到2008年的13%。同時，通過工藝調整，采用先進技術和設備，提高純堿質量，降低“三廢”排放量和能耗。 
　　
重點產品節能潛力巨大 
　　
近年來，我國煉油行業通過技術改造、結構調整和加強管理措施，單位產品能耗逐年降低。但在王文堂看來，“我國原油加工與國際先進水平比，節能的潛力是很大的。” 
　　
據國家統計局統計，2006年原油加工每噸產品消耗76.91kgoe，我國煉油能效指標的平均水平與國外差距較大。國外煉油綜合能耗最好水平已經達到53.2kgoe/t，我國加工1噸原油要多耗23.73kgoe。如按2010年我國原油加工量達到4億噸，原油加工綜合能耗達到65kgoe/t測算，與2006年相比，2010年節能約476萬噸標油，可減排二氧化碳1640多萬噸。 
　　
與原油加工的情況相似，近年來我國乙烯的裝置能耗已有了明顯下降。乙烯單位產品逐年下降，2009年乙烯綜合能耗637.1kgoe/t，乙烯綜合能耗達到《節能中長期專項規劃》的650kgoe/t要求，但與國外先進水平相比仍有較大差距。國外乙烯能耗一般為500～550kgoe/t，先進水平為440kgoe/t。如以2010年我國乙烯產量達到1300萬噸，乙烯綜合能耗能降到630kgoe/t測算，則與2006年相比可節能約61萬噸標油，減排二氧化碳210多萬噸。 
　　
以合成氨為例，2008年我國合成氨單位產品綜合能耗1426.18kgce/t，2009年下降的1365.87kgce/t，是有史以來全國平均的最好水平。但我國合成氨產品能耗與國外、國內先進水平比，都有較大的差距。 
　　
“如以煤、天然氣為原料的噸氨節能潛力均在200kgce左右，2005年全國以煤、油、天然氣為原料的合成氨單位綜合能耗，全國平均1700kgce/t，到‘十一五’期末預期綜合能耗1600kgce/t，將使合成氨綜合能耗平均下降100kgce/t。預計2010年合成氨產量5200萬噸，可實現節能520萬噸標煤，減少二氧化碳排放量1256萬噸。”王文堂說。 
　　
我國燒堿能耗水平與國外的差距，主要反映在隔膜法燒堿生產方面。隔膜法燒堿能耗的國際先進水平為1250～1300kgce/t，我國平均水平為1470kgce/t。我國氨堿法生產的工廠盡管應用了不少節能技術，也充分顯示了一定的節能效果，但與世界先進水平相比仍有不小的差距。 
　　
“索爾維公司純堿廠能耗被公認為是當今世界最好水平，其能耗大致為10100MJ/t，目前我國氨堿法噸堿能耗（加權平均）13200MJ，扣除因能耗統計范圍的不可比因素，我國與索爾維工廠相比，差距大致在30%左右。”王文堂說。