企業和倉庫的運營就像走鋼絲一樣，我們必須找到那根平衡木。 
       看一看今天，無論是沃爾瑪所倡導的小規模連續補貨策略還是生產上我們所熟知的拉動式生產策略，都無一例外地將客戶化的需求放在了首位;在客戶對企業的價值和意義被重新定義的今天，在這個問題上我們再也聽不到有什么不同的聲音了。現在的問題是如何在有限的資源和多樣化、動態變化的客戶需求之間搭建一個暢通的、有競爭力的溝通渠道;簡而言之就是要在倉庫運營成本和客戶化的需求之間找到一個最佳的平衡點！這就是所謂的優化意義之所在！ 

       無可置疑倉庫并不是供應鏈的終點，從整個供應鏈的角度來看，倉庫無疑是我們整個供應鏈系統中的一個極其重要的節點;諸如分揀、加工、再包裝等等諸多增值業務無疑都要有賴于相關的倉庫作業來完成。7R（見圖1）原則最先是作為整個物流和供應鏈的終級追求目標被提出來的，從結構上來看7R的確已經包含了我們所能夠想到的諸多問題，而倉庫作為整個供應鏈上最為重要的一環，7R原則對于倉庫作業同樣適用，而倉庫作業優化的目的無疑也同樣是要在整體運營成本最低的前提下來實現這7個目的！ 

SPACE原則 

       正如同7R進行倉庫作業優化的終極追求目的一樣， SPACE 原則同樣是優化所要關注的5個核心要素。當然對于不同行業及不同物流特性的倉庫而言，必須看到這其中有S.A.P.C.E 抑或是A.S.P.C.E 的差別，但很顯然這并不是問題的關鍵;對于倉庫作業優化而言，我們要清楚的是這5個不同的要素對于我們意味著什么以及我們如何去充分的利用諸要素之間的關聯來實現我們的優化！ 

讓我們先來看看這5個要素都有什么不同的內涵? 

S- Space savings 空間的節約 

P- Productivity 作業效率 

A- Accuracy 差錯率  

C- Control 控制 

E-Ergonomic 人機工效 


       從這5個相互獨立而又相互關聯的要素來看，它們基本概括了倉庫作業績效評估所能想到的方方面面，當然正如同前文所言我們必須看到不同行業及物流特性的倉庫在這5個要素排序上的差異。在這里要說的是，通常來講對于空間的節約、作業效率、差錯率等并不存在太大的理解差異。就另外兩個要素—控制和人機工效而言:所謂的控制主要是指對于庫存、員工和流程的控制;人機工效主要是指通過對于倉庫作業流程之間所涉及到的任務、員工、設備、技術手段及流程本身的合理定義來實現效率最大化及安全的倉庫作業并消除相應的人機疲勞！ 

       就人機工效而言，一個典型的概念差別就是:“Worker-Work” 還是“Work-Worker”。二者的差異是顯而易見，我們所熟悉的叉車和輸送機就是這兩種概念差別的典型代表。當然并不是說那一個更好，關鍵的問題在于我們優化的目的是要基于系統目標之需要來對各種技術手段和裝備進行合理的選擇與搭配并使之和諧、統一，并與系統的其它各個功能部分相兼容。在投資預算許可的前提下，適當的選用諸如:輸送機、小件垂直/水平揀取系統、自動旋轉儲存系統，“Pick to Light”等等技術手段，無疑會使系統更富效率和安全并可大大降低作業的差錯率！ 

       很顯然SPACE原則所帶給我們的思考是，究竟什么才是倉庫作業所要關注的焦點，以及對于每一具體的倉庫而言這5個要素個中差異又在何處?而我們優化的意義就是要通過對這5個要素的認知和評估來構建出一個可行的方案并通過積極高效的實施，在整體運營成本最低的前提下實現7R的目的！ 

優化的對象及流程 

       現實的情況下我們很難對倉庫作業的方方面面都進行優化，這一方面時間和資源投入的問題，一方面是經濟性和結果的考慮。通常情況下我們會在空間、員工、設備、庫存、流程、資訊、系統等7個方面考慮優化的問題。這其中既有系統局部的構成要素如:設備、空間、員工等，又有整體諸如:流程、系統的考慮。看起來好像矛盾但卻很實際，現實的情況往往是我們在某些局部要素上追求的太多，而忘了整體的利益訴求，所以流程和系統是決定系統整體效率的焦點所在，而在這其中貫穿整個流程的關鍵是資訊。需要說明的是數據并不等于資訊，我們往往容易陷入數字的陷阱而忘記了數字背后更有價值的意義所在！更為可怕的是，就國內大多數的倉庫而言，很多的倉庫作業并沒有相應的數據記錄。我們很難想象沒有詳實、及時、全面的數據記錄，又如何去發現問題所在！很顯然，要在優化之前首先提出問題及綜合可能的各種資源投入來設定相應的目標，接下來才是方案的構建和比選以及方案的實施和反饋。 

       事實上，倉庫作業的優化是一個持續不斷的閉環PDCA循環，優化的基準是在有限的資源條件下以最小的成本，去最大程度的滿足客戶化的服務需求，以持續不斷的保持比較性競爭優勢。而優化目標設定的參照系無論是來自于競爭對手的分析還是來自于我們自己當前的作業標準體系，其意義顯然在于自己本身的不斷超越和升華再造。 

       企業和倉庫的運營就像走鋼絲一樣，必須找到那根平衡木。走的過程無疑充滿了艱險，但一個淺顯的道理就是:只有在行走的過程中我們才能真正掌控好平衡，而一旦停下來，等待我們的就只有萬丈懸崖！而持續不斷的優化就是這根平衡木！這就是倉庫作業系統全部的意義和價值所在！ 


鏈 接 

PDCA原則 

        PDCA是最早由美國質量管理專家戴明提出來的，所以 又稱為“戴明環”。P-Plan 計劃，D-Do 執行，C-Check 檢查，A-Action 行動，PCDA循環實際上是有效進行任何一項工作的合乎邏輯的工作程序。