神龍汽車有限公司是中國東風汽車公司和法國PSA集團雪鐵龍汽車公司合資，投資百億人民幣建設的現代化轎車生產企業，生產歐洲90年代ZX型富康轎車系列。一期規劃生產能力為15萬輛整車和20萬臺發動機；二期規劃年產能力為30萬輛整車和40萬臺發動機。在公司的生產經營大系統中，物流系統占有重要地位。在吸收東風公司合理有效管理經驗的同時，引入雪鐵龍公司先進的物流技術，公司內形成了具有神龍特色的物流系統管理模式。神龍公司目前設有10部2廠，物流系統投資約占全部投資的2％。武漢工廠是整車廠，包含沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間，廠房及生產線呈流水線布置；襄樊工廠是機加工廠，包含發動機、變速箱、車橋三大總成生產車間，按總成加工工藝布置。兩個工廠的公用動力設施相對集中布置，廠區及車間內部實行人車分道，客貨分流，減少物流路線交叉和往復。

神龍公司物流職能管理分為兩級組織。公司在1992年成立之初，就在負責工廠工藝設計、施工組織和投資控制的制造部建立了物流系統的規劃設計部門，在組織上和功能上保證了工廠建設過程中物流系統與主體工藝項目“同步設計”、“同步施工”、“同步運行”。在工廠設計階段就產生專項物流技術任務書，將物流技術要求納入整體工藝設計規劃，保證工藝設計的合理性和完整性，追求物流與生產工藝、物流與總圖布置兩大方面的最佳結合。

兩個工廠均設立了內部生產物流系統的現場運行管理部門，承擔從原材料、零部件的接收，經過儲存、加工、制造、裝配到成品出廠的轉化過程中，物料在倉庫與車間之間、車間與車間之間、工序與工序之間的各個環節的運行；負責相關物流工藝設計的執行、細化和完善；確定物流運行組織控制方式。外部物流涉及供應和銷售兩個子系統。采購部儲運分部負責管理供應物流，將原材料、機械設備、工具、外協零部件等通過國內及國際采購和運輸，輸入神龍公司；市場部儲運分部負責管理銷售物流，將神龍公司產成品(整車、發動機、變速箱、備件等)輸出，經運輸商發往全國各銷售網點和國外代銷商，最終送到用戶手中。

神龍公司生產物流中，實行拉式組織控制和小批量多品種混流生產，向準時化和零庫存挑戰。供應物流、生產物流和銷售物流形成一個有機的企業物流大系統。
在物流管理現代化上，運輸、裝卸、倉儲、包裝、廢棄物處理、標準化、信息管理等方面都采用了各種先進工具和方法。主要有：

(1)搬運系統機械化和搬運設備成套配置；

(2)商品車運輸采用零公里(門到門)轎運車、鐵路專用車皮和水運滾裝船；

(3)包裝和工位器具標準化、通用化、系列化，配以色彩管理；

(4)倉庫高位立體化，實施托盤化作業。庫位管理實現隨機動態化，提高了庫區利用率。零件出入庫實行計算機管理，條形碼識別；

(5)實行拉動式多品種混流同步化生產，在整車流和零部件流管理中開發運用了MRPII與JIT相結合的管理信息系統。

2  運輸系統

神龍公司運輸系統主要包括外部運輸(廠外運輸、廠際運輸)和內部運輸：廠外運輸主要指供應物流中原材料、外協件、油漆、油料、化學品等物資的運輸以及銷售物流中商品轎車及備件的運輸；廠際運輸指發動機、變速箱、車橋等主要總成由神龍公司襄樊工廠向武漢工廠的運輸；外部運輸主要由社會運輸單位承擔。按物料供應和運輸條件，根據經濟合理的原則，分別采用鐵路、公路、水路或多式聯運的方式。

國產外協件實施200公里布點原則，供應商位超出200供貨公里，即被要求在神龍公司附近設置中間庫。外協件由公路運輸卡車運抵工廠，按到貨先后和緊急程度發通行牌進廠，憑牌卸貨，卸貨站臺管理有序化進行。進口散裝(KD)件采用集裝箱多式聯運的方式進行運輸。通過公路→海運→江運運抵神龍公司集裝箱貨場。商品轎車采用鐵路、公路、水路和貨主自提4種運輸方式。鐵路運輸選用雙層專運轎車車皮，每節車皮可運8輛轎車。公路運輸選用雙層零公里運輸車。每車載運6輛轎車。水運轎車直接開到長江邊的碼頭，交港口裝船發運。

廠內運輸由公司自行承擔，根據工藝要求和經濟合理的原則，分別采用無軌運輸和機械化運輸方式。連續運輸采用空中懸掛輸送鏈和地面輸送滾道、埋刮板輸送機。間斷運輸采用牽引車和叉車。為了保證良好的工作環境，廠房內運輸采用電瓶牽引車、電瓶叉車和手動托盤搬運車及電瓶托盤搬運車。廠內設有集中充電間，電瓶車通常不出廠房。車間之間的運輸采用內燃牽引車拖掛帶蓬小車和集裝箱半掛車。工位間的運輸采用帶輪轉運小車。高位立體倉庫作業采用三向高位叉車和高位揀選車。廠內設有車輛維修站，負責所有搬運車輛的維護、維修。

3  物流包裝和工位器具

物流包裝和工位器具應視為產品工藝的組成部分，其優劣直接影響整車和零部件質量。公司根據汽車零部件的結構特點、生產工藝流程和儲運方式，有針對性地采用通用金屬容器、專用耐久容器、木底托、塑料箱、熱成形墊板、轉運小車等幾大類工位器具。

物流包裝和工位器具的品種系列總計：通用金屬容器11種，專用耐久容器48種，底托兩種，標準塑料箱5種，熱成形墊板8種，轉運小車14種。通用容器與專用容器的比例為8：1。為提高物流容器的社會化利用率，減少零件二次包裝，降低投資和費用負擔，神龍公司和供應商共享物流容器，分攤比例為1：1。

在現場生產中，物流包裝和工位器具實行動態跟蹤管理，及時進行清點、清潔和保養維修；并根據使用效果實施改進，納人全面生產維護管理(TPM)體系。

4  倉儲設施

工廠設有氣體瓶庫、油漆化學品庫、備件中心庫、KD件庫和柴油庫等特種庫房；在車間外部設有集裝箱貨場、商品車庫、廢料集中地等露天倉庫；在各車間設有毛坯庫、自制件庫、外協件庫等。零件存放方式分為地面堆碼存放、小料架存放和高位立體貨架存放3種。外協零件庫可存放1800種零件，自制件庫可存放314種零件。
沖壓、總裝地面庫實現動態管理，堆碼放置，計算機動態跟蹤，可以隨機存放各類大體積零件，同時做到先進先出，充分利用了庫區面積。

高位倉庫選用美國和日本制造的先進的高位叉車和高位揀選車完成零件人庫與出庫作業，性能優越，故障率低；配以計算機和條形碼管理，作業準時、高效。焊裝高位庫有7個巷道，14列貨架，可存放2802個包裝單元；總裝高位庫有11個巷道，22列貨架，可存放6762個包裝單元；變速箱高位庫有4個巷道，8列貨架，可存放l008個包裝單元。

集裝箱貨場面積10000m2，可同時堆碼存放420個標準集裝箱。采用意大利生產制造的集裝箱叉車完成集裝箱裝卸，作業平穩，安全可靠。

商品車庫面積95125m2，可同時存放4100輛商品車。實行計算機庫位管理和條形碼識別，按用戶區域編組發送，提高了工作效率。

5  廢棄物處理

神龍公司廢棄物可歸為8個大類：工廠工業垃圾及生活垃圾，廢包裝件，廢鋼板及廢焊接件，廢機加工件及廢舊工具，廢油料，廢油漆溶劑，工業流體，生活污水及工業廢水。

公司廢物物流遵循不污染廠區環境，又爭取變廢為寶的原則，充分利用廢物的回收價值。前7類廢棄物包裝分類收集到廢料箱、垃圾小車或廢液罐中，運到廢料集中的定置暫存，由外委承包商定時拖出廠外處理。生活污水及工業廢水通過污水管道或真空吸污車抽吸到涂裝車間污水處理間或發動機超濾中心進行一級處理，然后流人工廠污水處理站進行二級處理，營造清潔無害工廠。

6  神龍特色準時化拉動式生產物流管理模式

6.1  生產管理方式

神龍公司推行準時化拉動式生產方式，以市場需求為中心，以整車廠總裝配線為龍頭，實施生產組織控制。準時化生產要求“在需要的時間，將需要的物品，按需要的數量送到需要的地方�！敝灰�每一工序都按需要準時生產，就能杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費，為企業提供經濟性和適應性競爭力支持，使企業生產系統有足夠的柔性去滿足和適應多變的市場需求，同時又能夠降低成本來實現利潤的提高，產生巨大的經濟效益和管理效應。

6.2  轎車整車廠生產物流系統構成

如圖l所示轎車整車廠系由沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大生產工藝車間構成。前3個工藝過程完成車身的生產，最后在總裝配車間進行車身和零部件的合成，形成整車。沖壓車間和焊裝車間的分總成工序實行成批輪番生產，焊裝車身合裝線→涂裝車間→總裝車間按流水生產線布置。從需求分析角度出發，結合轎車生產工藝過程特點，轎車整車廠生產物流系統分成車身流和零部件流兩大部分。



車身流是第一層相關需求。顧客對整車的需求(車型、顏色、主要選裝等)，通過訂單系統的定義，首先表征在車身上。車身流轉到哪個工序，那個工序就要進行相關的加工或裝配，就需要相關的原材料或零部件。車身流可被視為主產品流。零部件流由生產制造環中的自制件和供應環中的外購協配件組成，從所占比例來看，它們是轎車整車廠物流系統的主體。一個基本車型的轎車由兩萬多種零部件構成，其中，需要在轎車整車廠進行加工或裝配的有2000多種，經過四大工藝、上千個工序和一百多個外協供應商協配才能完成。其產品復雜程度和生產組織控制難度高，物流管理工作量十分巨大，需要一個合理、高效、低耗、靈活的物流系統來支持。

在準時化拉動式模式下，轎車整車廠的生產物流啟動過程是：市場拉動總裝，總裝拉動涂裝、涂裝拉動焊裝；車身流拉動自制零部件流和外購零部件流，形成一個銷一產一供的拉動式運動。在這個物流運動過程中，訂單是外部顧客獨立需求拉動相關需求生產和供應的第一個信息媒介。整車廠在提高市場預測準確性的同時，應盡可能加大訂單生產的比例，讓訂單拉動裝配線，不生產用戶不需要的汽車。

訂單拉動裝配線是通過均衡化7昆流生產計劃和徘產控制管理實現的。在準時化生產中，也需要根據企業的經營方針和市場預測制定年度計劃、季度計劃以及月度計劃，然后據此制定出日程計劃。但這些計劃都是滾動調整的動態計劃，對生產只起到預測指導和參考基準作用。真正作為生產指令的最后的排產順序指令只下達到最后工序，即總裝配線。其余工序沒有排產指令，而是被總裝配線由后序順次上溯，通過看板或同步控制信息拉動進行。

總裝車身排產順序決定混合裝配線上不同車型的投入順序，實現對市場需求訂單的“準時化”滿足，其指導思想是均衡化的多品種、小批量混流生產3原則：即數量均衡、品種均衡、混合裝配。

數量均衡是指總裝線每日的產量基本保持恒定。如果總裝產量波動很大，在時間和數量上無規律地消耗零件，上游車間和工序以及供應商就不得不在生產資源(人、機、料、能源)方面保持足夠的余量，以承受負荷高峰；而在占大部分時間的非高峰負荷期間，就會產生資源閑置浪費。同時，由于拉動放大效應，總裝產量變化越大，前工序的同步適應難度就越大，極易導致生產混亂。因此，總裝配線的日排產量一般要求根據月度計劃產量均勻分配到每個工作日。

僅有數量方面的均衡是不夠的，因為現代市場需求是豐富多樣的，要對其有快速的適應性，在單位時間里盡可能生產多種型號產品。必須根據市場訂單的實際需求和每日產量均衡的限定，確定總裝配線上每種車型品種的日均產量，這就是品種均衡。

混合裝配就是按照數量均衡和品種均衡的要求，依據日均產量和車型比例的規定，均勻交錯地混合安排總裝上線口的車身流投入順序。這使得總裝線能夠在同一單位時間內生產多種車型，從而盡量滿足市場的多樣性外部獨立需求；對相關需求中的生產環和供應環則提供了均衡消耗、減少負荷波動、提高生產效率方面的支持。

6.3  零部件流準時化拉動式物流管理

神龍公司零部件流準時化物流管理有3種基本形式：看板管理，計劃管理，同步管理。

6.3.1  看板管理
準時化生產方式的主要工具是看板：在看板上記錄著零件號、零件名稱、零件的存貯地(取貨地、送貨地)、生產或取貨數量、所用工位器具的型號、該零件看板的周轉張數等，以此作為取貨、運輸、生產的憑證和信息�？窗鍜煸趶纳嫌喂ば蚧蚬�應商發來的零部件的包裝上，當該零部件被使用后，取下看板，放到看板回收箱里，返回給上游工序或供應商；他們根據返回的看板信息來組織零部件生產的下一次供應和生產。

在看板管理中，每次供應和生產都是對實際消耗的補充，體現準時生產制的基本原則。這種方式簡單實用，是準時化生產最有效的管理工具，而且隨著計算機通訊技術的發展，傳統的紙化看板卡片已大多被電傳、傳真和電子信箱等現代化媒介所替代，使得看板管理更為迅速和準確。

6.3.2  計劃管理
它比較接近于傳統的計劃供應方式，之所以被列人準時化范圍，是因為其預測和計劃周期較短，遵循以下原則：在第j天的需求基礎上進行預測，并計劃第j十5天的供應量，依次循環滾動。

6.3.3  同步管理
同步管理是準時化管理的最高級方式，它適合于大總成零件。這些零件相對比較昂貴，需要根據生產線運行情況進行同步供應，以期滿足工藝需要、減少庫存費用和對生產面積的占用。零部件同步管理是和車身流相協調的。如圖2所示，在流水線上，當車身通過某一消耗點時，它發出對下游某點所需裝配某種零件的同步需求信號，內部分裝工序或外部供應商收到此信號后，就根據要求生產所需的品種，并在所需的時刻運送到所需消耗點。同步管理代表物流的完美狀態，它意味著在準確的時刻，送來準確數量的產品到準確的工位，不會產生任何多余庫存，達到“一個流”。



6.4  神龍公司準時化生產物流管理的成功案例

6.4.1  整車生產跟蹤管理系統(SPV)
為實現訂單導向的多品種混流生產，完成從訂單排產到整車出庫交付的全過程的監控，神龍公司1997年開始在總裝車間開發針對車身流的生產跟蹤管理系統。系統主要功能有：

(1)同時進行多種車型，包括特定選裝件的訂單排產，保證滿足用戶的多樣化需求；

(2)嚴格實現訂單的預計商業化日期(保證對用戶需求的響應速度)；

(3)記錄每個訂單對應整車的裝配(滿足質量追溯的要求)；

(4)實現車身和特定總成的同步裝配(滿足過程中某些同步控制需要)；

(5)定身份(實現具體車身與訂單的對應)；

(6)為每個具體車身建立可識別的標識(條形碼形式)；

(7)適時采集生產數據(功能點掃描)；

(8)動態顯示生產數據；

(9)管理生產線的停線信息。

系統運行以后，有效地控制了多品種混流生產中復雜的物流管理，實現了對車身流的適時定量管理，構造了生產數據采集的底層系統；協調了生產部門與市場商務部門接口關系，更好地滿足了市場多樣化訂單的需要，促進了柔性生產系統的形成。

6.4.2  沖壓成批輪番看板管理生產

達到了如下效果：

(1)降低了生產管理和在制品管理的難度；

(2)減少在制品庫存約40％左右；

(3)車間作業充實度提高約10％；

(4)工裝調換由以前的手動改為自動，工時減少30  min，人員減少30％；

(5)一個批量節約了資金占用200多萬元，節約了資金投入約150萬元。

6.4.3  總裝座椅立送看板供貨

達到了如下效果：

(1)座椅平均庫存水平同比降低了90％；

(2)減少庫存資金占用88．56萬元。

6.4.4  總裝導流板(顏色件)同步供應

達到了如下效果：

(1)線邊占地面積從37m2降為6m2，即降低84％；

(2)線邊操作工時由0．5min降為5s，即降低83％；

(3)線邊無明顯廢棄包裝物，解決了環境潔凈問題，便于現場6S管理(整理、整頓、清掃、清理、清潔、素養)。


（摘自《工業工程與管理》2000年第2期）