精益生產是一種起源于豐田和汽車制造的流水線制造方法論。也被稱為“豐田生產系統”。精益生產的目標被描述為“在適當的時間（或第一時間，the first time）使適當的東西到達適當的地點，同時使浪費最小化和適應變化”。創立了精益生產原則的大野耐一發現他的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產品流動和提高質量。
　　豐田不是把資源放到關于未來制造需要的計劃中，而是致力于減少系統反應時間，從而使生產系統能夠迅速變化以適應市場的需要。實際上，他們的汽車是按訂單生產的。精益生產的原則使這家公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。
　　在80年代，這套實踐被歸納成精益生產的10條準則，并且被美國和歐洲和眾多制造企業所采納。這一管理方法在服務性組織、物流機構和供應鏈的應用獲得了不同程度的成功。在網絡熱潮之后，人們正在重新對精益生產的原則產生興趣，特別是精益哲學對庫存削減的強調。戴爾電腦和波音公司都從應用精益生產哲學當中獲得了巨大的成功。
　　精益生產的10條準則可以歸納為：
　　1 消除浪費
　　2 使庫存最小化
　　3 加速流動
　　4 由顧客需求拉動生產
　　5 滿足顧客需要
　　6 把事情一次性做好
　　7 授權給工人
　　8 使設計適應快速的變化
　　9 與供應商結成伙伴
　　10 創造持續改進的文化