東風汽車有限公司商用車鍛造廠是東風汽車有限公司下屬的一個專業廠，始建于1969年，是國內最大的以鍛模、鍛件生產經營為主的大型鍛造生產專業廠。本文介紹的是他們實施PDM的過程，對于國內的汽車行業相信有一定的借鑒作用。
    一、鍛造業中應用PDM技術的特點
    1.鍛造業的前景和面臨的困難
    目前，隨著我廠對外營銷工作的加強，設計量日漸上升，現已達到年開發新產品數量100種以上，與之形成反差的是，設計手段落后，設計管理模式陳舊，設計質量和開發進度無法得到保證。茲列舉現有設計中的種種弊端：
    1)信息共享程度低，可復用程度差。
    一種好的已得到實踐檢驗的設計思路不能推廣使用；設計中的錯誤在不斷地積累；一種簡單的結構千百遍地重復；設計人員80%的精力不是用在設計方案而是浪費在細節處理。
    2)信息傳遞速度慢，信息檢索效率低
    每年經審定的工藝路線清單時有錯誤發生；沒人能確切地知道開發了多少種新產品，有多少種正在開發，各處于何種階段；指令傳遞路徑多，導致重復與失真。
    3)業務管理落后
    大量的精力花在抓落實、催進度上；一項重要的設計更改要多人次參與、多次復核、確認；更改不能同步進行；
    4)設計方式陳舊
    沿用傳統的設計方式：概念設計→詳細設計→過程設計→加工制造→工藝驗證→設計修改單鏈循環。在設計早期不能全面地考慮下游工序的可制造性、可裝配性、質量保證等。設計改動量大、產品開發周期還不能完全滿足市場要求，開發成本高。
    5)支撐技術不配套
    無法實現應用軟件的功能集成；不能將產品圖紙與非結構對象如實物照片、調試記錄等集成管理；
    6)各應用系統之間無法實現集成
    在各種文檔中，最基本的信息往往重復數十次；應用時間越長，大量有效的數據埋沒在文件的垃圾中；
    7)質量貫標疲于應付，數據不一致性現象嚴重
    貫標任務量大，成為設計人員的負擔；花大量的人力、物力搞突擊貫標。數據的錯、漏、缺不能避免。
    8)校審機制落后
    二維設計圖紙出圖后校對，造成浪費與影響進度。三維造型沒有校對，導致錯誤時有發生。
    誠然，PDM的實施初期，不能短期內解決以上所有問題，但它提供了解決以上大部分問題的手段與機制，隨著應用時間的增長，必將形成快捷、規范化的設計，并最終解決全部問題。
    2、實施PDM系統的前提條件與時機
    PDM系統的實施，有其客觀的前提條件：
    1)長期的CAD技術應用基礎。
    我廠從88年開始采用二維CAD，92年開始三維CAM應用，到現在為止，CAD圖檔已達300多個品種，造型零件每年近四、五十種，可以說，無論從規模還是應用熟練程度上講，已經具備了PDM應用的基礎。
    2)標準化的應用程度
    鍛模工裝標準化程度較高，還有很多應用的情形可以等同于標準看待，如相對來說比較單一的模具結構，以壓力機閉式模鍛為主的成形工藝等。
    3)系列化的產品結構
    雖然鍛件形狀各異、重量、尺寸差別很大，但還是比較符合規格化、系列化的要求，如連桿、垂臂、主動錐齒輪、被動錐齒輪、曲軸、前軸，各有幾十種，各類回轉類鍛件更是多達數百種，加上我們即將要上的快速鐓鍛成形零件，都比較好地符合系列化的要求。
    4)網絡的要求
    我廠已具備局域網環境。
    3、PDM能為我們解決哪些問題？
    如前所述，PDM能為我們解決以下現實問題：
    1)建立完善的工藝工裝數據庫
    我們一直在探求一種建庫的工具或手段，可以說，如今我們找到了，就是PDM。
    2)提高設計中的復用性
    大量設計中的簡單重復勞動可以避免。
    3)將設計流程納入規范化的管理
    設計過程不再是失控的，這必將進一步減小開發周期，
    4)解決數據唯一性問題
    將杜絕數據的混亂現象，由于重復數據的減少，也將提高效率。
    5)解決長期以來存在的CAM校對問題
    不僅如此，還可以利用圈紅批閱功能和PDM本身的安全機制建立起較為完善的電子校審體系。
    6)使貫標工作進一步規范化、真正起到作用
    只要PDM實施有年，可以說，不再會出現突擊貫標的現象了。