東風汽車公司自建廠以來一直把物流系統的有效運作，作為保證生產正常進行的關鍵工作之一。這一方面，是由于工廠位于卾西北山區，工廠布置分散，地形復雜，運輸困難，而另一方面，更重要的是公司領導始終重視物流在汽車生產中的地位與作用，因此，自公司投產以來,就不斷將物流改善作為發展生產的重要課題。從職工教育、出國考察、技術引進、班組建設、合理化建議以及生產實踐等，貫徹實施物流改善的思想。本文就東風公司物流改善實踐作一介紹，供生產制造企業及物流管理者參考。

    1.充分認識和理解不同運輸方式的特點并靈活應用于汽車生產過程

    東風公司建廠之初，委托鐵道部第四設計院進行工廠運輸設計，當時制定的廠際運輸設計原則是廠際（總成廠與總裝配廠以及總成廠與總成廠之間）間大總成（車身、車架、車橋、車輪、發動機、變速箱等）的運輸、大宗物料的運入以及商品汽車的發送采用鐵路運輸，其余中小總成及零部件采用汽車運輸。根據這一設計原則，鐵道部第四設計院經詳細設計與計算，大總成采用鐵路運輸時，在廠區內需要建設74公里鐵路和七個進行鐵路車輛接發及編解作業的車站。同時，為滿足汽車生產的需要，在相應的專業生產廠建設很大的零件倉庫，并鋪設鐵路專用線。這樣一來，大總成的供應由生產廠裝上火車，經鐵路送到總裝配廠的倉庫卸下后再送裝配線，不僅物流作業復雜，過程長，而且儲量大，費時，成本高。鐵路運輸的特點是運量大，周期長，作業環節多，難以做到門到門的運輸。而汽車生產需要快捷、準確、及時，鐵路運輸很難做到。為此，公司果斷作出決策，大總成的廠際運輸改為汽車運輸。大宗原材料（鋼材、型砂、生鐵等）的運入以及商品汽車的發送依然采用鐵路運輸。從而明確了廠際間主要物料運入、運出的運輸方式。

    2.不斷提高大總成的運輸效率

    2．1駕駛室總成
工廠投產初期，車身廠生產的駕駛室總成送總裝配廠進行整車裝配，采用4噸載貨車每次裝運兩臺，載重量約為一噸，裝載效率僅為25%，運力浪費很大。為提高效率，將載重車進行改裝，加長車廂底板，這樣，使每臺車可以裝3臺駕駛室，裝載效率提高到37.5%,即使如此，運力的浪費仍然很大。為此，選擇3噸輕型載重車并加長車廂底板，裝3臺駕駛室，裝載效率達到50%。目前已經作為定型運輸工藝在廠內施行。

    2．2車輪總成
    東風公司生產的每輛5噸載重車需七個車輪，由車輪廠生產供應，由于數量較大，往返于工廠之間的運輸車次也多，裝卸頻率相當高，勞動強度大，裝卸時間長。為此從改善裝卸吊具入手，設計制造的吊具，一次吊二十個車輪，裝入經改裝加長的專用汽車上，每車裝60個車輪僅需15分鐘，既減輕了勞動強度，又提高了工作效率。

    2．3發動機總成
    按十萬輛生產綱領，發動機廠生產的發動機總成每天必須將400余臺總成準時送到總裝配線，需要80多個車次，由于裝車時采取散裝形式，不僅造成磕碰，而且效率不高，兩個工廠之間的距離十多公里，因此采用了改裝車的辦法，即將五噸載重車加長車廂底板，裝九臺發動機，同時，加裝固定裝置，避免總成之間
的磕碰。既提高了效率，又保證了運輸質量。
由于大總成的供應直接影響到生產計劃和總裝配線的裝車效率，因此大總成的及時供應和效率始終被各級領導和管理人員所關注，也成為物流改善的重點工作。

    3．建設商品車入庫專用通道，避免車輛入庫時與社會車輛的相互干擾，保證檢測質量，提高入庫速度
    商品車出廠前必須進行前束、側滑、燈光、淋雨等性能試驗，經路試合格后再入庫。原來商品車入庫要路經十堰市的交通干道，隨著十堰城市的不斷發展該交通干道交通流量持續增加， 商品車入庫速度越來越慢，同時與社會運輸車輛、公共交通以及人流相互交叉、相互干擾，交通事故時有發生，為保證安全，避免車輛的相互干擾，加快入庫速度，經專家多方論證，現已建設了商品車入庫專用通道。專用通道實行全封閉，其中有一段是穿過山洞，既縮短了路程，又避免了交通事故，保證了商品車的入庫質量，同時大大加快了車輛的入庫速度，緩解了車輛擁擠的狀況。

    4．合理組織運輸,充分利用回空車輛,提高運輸效率
東風公司經過三十多年的發展現在已經形成了四大生產基地，即十堰、襄樊、武漢、廣州四地，運輸距離更遠，生產協作更分散，合理組織運輸尤其重要，為不斷提高車輛使用效率，降低運營成本，針對東風公司十堰和襄樊兩基地之間的雙向物流特點,對十堰和襄樊兩地的貨物和車輛實行統籌安排，使得兩基地間的回空車輛得到較好的利用。
東風公司柴油發動機廠（襄樊）每天向總裝配廠（十堰）運康明斯發動機需要10臺運輸車輛，通常是重車去空車回，只有很少車輛返回時將空集裝器具帶回襄樊，而其它車輛都是空車返回，車輛運力浪費很大。通過合理組織，把其中5臺車輛用來運返空的集裝器具，其余5臺用來承擔車輪公司（十堰）向輕型車廠（襄樊）運送車輪總成的任務，這樣就相當于節約了5臺運輸車輛，使車輛利用率達到了100％。
利用車身廠（十堰）向輕型車廠發送駕駛室的返空車輛承擔了輕型車廠（襄樊）向車架廠（十堰）送車架縱梁和老河口創普公司向特裝廠（十堰）運送零件的任務，因此節約運輸車輛6輛。
東風公司合理組織運輸，充分利用回空車輛的問題，具有很大的效率與效益潛力是物流改善的十分重要課題，并因此受到公司領導的特別關注和重視。

    5．規范集裝器具設計原則，不斷提高集裝器具的通用化程度和管理水平
    集裝器具是保證產品質量、提高物流效率的重要手段之一。隨著東風公司產品品種和產量的不斷增加，集裝器具面臨著如何適應產品結構的變化和數量的增加，一般說來，每增加一個新品種就要重新制作一種集裝器具，同時隨著產量的增加，集裝器具的數量也隨著增加，如此以來，要適應產品的變化就要以不斷增加集裝器具的數量和品種作為代價。因此，集裝器具的制作與投入成為工廠一個沉重的負擔，同時也帶來一系列的問題，如使用、儲存、流通、交換及管理等許多難以協調的問題。為此，東風公司多年以來一直探索解決好上述問題的有效方法和途徑。

    東風公司首先從源頭作起，規范集裝器具設計原則，統一設計標準避免五花八門的設計思路與方案，不斷提高設計水平，由第一代工、角、槽鋼的笨、重、大向巧、輕、小發展，由平面堆放向空間堆跺發展，由固定向折疊發展，為提高生產和管理水平奠定了基礎。
市場經濟的不斷發展，實施供應鏈管理成為必然趨勢，管理的范圍也由主機廠向供應商和銷售商發展，提高集裝器具通用化程度和管理水平成為物流管理必須面對的重要課題，因此東風公司制定了一系列的標準，如設計標準、管理標準以及相應的規定，保證集裝器具更好的為生產服務。

    目前，東風汽車公司正進一步開展深入細致的物流改善工作，并將其正式列入公司的中期（2004年－2007年）事業計劃。制定了明確的降低采購成本目標商用車公司在2003年的基礎上削減12％，以第一年削減3％為起點；乘用車公司在2003年的水平上削減成本5％，然后每年逐漸持續減少，直至達到累計削減20%。對供應商要推廣最佳運作方式，以獲得在質量、成本和交貨期方面具有競爭力的供應，還要在供應商中開展繼續降低成本活動，鼓勵產品研發部門與供應商之間密切合作。