制定計劃
                      
    手工制定采購計劃曾讓昌河天海付出過高昂的代價!一位采購人員，因為在做采購計劃時出現差錯，導致采購回來價值50多萬的原材料只能堆積倉庫，無法轉換成產品。而這種損失，只要是人工制定采購計劃，就永遠不能避免。昌河天海物流部部長王紅亮對此感慨萬千:“面對近3千種的原材料采購，再熟練的采購人員也不能保證不出錯。”
                      
    系統生成計劃
                      
    針對這一情況，用友U860在基于標準的基礎上，結合制造業的行業特點，為昌河天海提供了具有汽配行業針對性的ERP產品。2005年底正式上線后，該系統讓昌河天海的計劃人員與采購人員感觸很深。昌河天海不僅實現了生產計劃到采購計劃的系統自動生成，甚至連主機廠的訂單到生產計劃的產生都無需生產計劃部門手工完成。
                      
    以前，一張主機廠的訂單流轉到昌河天海，昌河天海最少也需要2～3天的時間，才能完成將訂單消化成生產計劃，再由生產計劃轉變為采購計劃這兩個流程。應用U860之后，這一消化時間轉變成為系統MRP運算2個小時的時間。
                      
    與此同時，從2005年底至今，U860正式上線以來，還沒有發生一起因為采購計劃出錯，導致的企業經濟損失事件。以往手工制定生產計劃與采購計劃的同時，不斷通過電話與主機廠協調訂單的日子也一去不復返。
                      
    而面對臨時性訂單越來越多的情況，昌河天海利用U860提升了對采購計劃、庫存調撥、生產優先級等方面的管理能力，促使其對臨時性訂單的掌控能力也越來越強。
                      
    在庫與在途

    管理好一個企業的庫存并不容易，何況像昌河天海這樣一個要采購接近3000種原材料的企業。
                      
    昌河天海以往一直離不開一位熟練的倉庫管理員，這位管理員對昌河天海上千種原材料非常熟悉，生產部門領料員到倉庫領料時，面對一片汪洋的原材料，常常丈二和尚摸不著腦袋，全憑這位倉庫管理員為其領料。
                      
    有一次，甚至因為這位倉庫管理員家中有事請假，導致領料員無法領出原材料，造成一道工序無法正常運轉。手工完成生產計劃、采購計劃與進出庫領料時，除了人為出錯因素之外，還有一個因素很難控制——在庫和在途的問題。
                      
    動態掌控庫存
                      
    對于昌河天海來說，上用友U860之前，原材料是在庫還是在途更是只有天知道!而對于原材料成本占企業總成本80%左右的昌河天海，管理好在庫與在途的原材料，無疑將意味著有效降低其成本周轉壓力，優化企業成本結構。
                      
    以往，昌河天海手工做的采購計劃，一般都是一個采購人員對應一個生產計劃，采購人員直接根據生產部門給出的生產計劃來制定對應采購計劃。這就導致，企業無法從整體上來控制采購。
                      
    采購人員一般根據在庫原材料的有無，直接下達采購指令。但是倉庫內沒有原材料不代表企業真的沒有這部分原材料。因為有許多原材料可能已經在采購途中，或在生產車間的生產途中。無法有效掌控在途原材料情況，將仍然無法規避錯誤的采購指令產生，導致企業因此承擔大量非有效成本的庫存壓力。
                      
    使用U860后，昌河天海實現了對在庫與在途原材料的統一管理，當系統生成生產計劃與采購計劃時，系統直接過濾在庫、在途兩種原材料擁有狀況，制定出實際需求的采購計劃。為企業有效降低庫存壓力，提升庫存運轉效率。
                      
    余料管理
                      
    實際生產中，昌河天海面臨著一個不可回避的問題。作為一家汽配線束生產企業，生產制造環節在領取原材料時，面對各種規格的原材料(電線)基本是以100米等規格為一個包裝情況，往往是直接按包裝來領。比如即使生產過程中只需要70米的銅線，但是在領取原材料時，也直接領取一個包裝100米長的銅線。這種按包裝領取的情況，由于人工跟蹤使用情況過于復雜，常常造成前面提及的原材料大量浪費的現象。
                      
    精確控制原料
                      
    上述情況是昌河天海在第二次實施ERP過程中，遇到的一個極具個性化的問題。對此，針對制造行業通用的U860行業套件，也缺乏功能模塊滿足這一需求。
                      
    結合昌河天海這一個性化企業特點，用友公司為其專門開發了企業插件。通過深入企業調研，用友實施顧問為昌河天海定制了“按包裝領料精細控制庫存”的個性化解決方案。
                      
    這一解決方案為昌河天海實現了這樣的功能:系統直接記錄領料單上實際需求的原材料量與領取的原材料量，并賦予庫存繼續管理領取出來但未用完原材料的管理權限。這部分富余原材料無需重新入庫，系統將在下次該生產部門的領料單中直接扣除。從而實現了對原材料的精細掌控，杜絕了原材料浪費漏洞及人為流失因素，為企業節約原材料成本。
                      
    王紅亮表示，在昌河天海U860正式上線時，該ERP系統已經兼顧了標準化、行業化、個性化，而通過企業自身對ERP系統的不斷優化，目前昌河天海的庫存量已經獲得有效降低。他相信隨著優化的不斷加強，昌河天海的庫存動態管理能力還將持續提升，實現庫存周轉效率提高，企業的成本也將得到持續優化。
                      
    質量追溯
                      
    質量是企業的生命，對于生產質量控制，以往昌河天海僅僅停留在對每道工序的監控，通過人工填報生產流程單來控制生產流程。雖然部分實現了質量管控，但是在此管理過程中，基本仍然處于正追溯管理狀態，并且人為因素嚴重。許多流程沒有真正規范起來，即便企業出臺許多規章制度，但是實際對照執行情況較差。
                      
    與此同時，還缺乏對原材料質量的監控。一旦一件成品出現質量問題，在最終排除工序問題發現是原材料問題時，卻無法追查這批產品所使用的原材料批次與來源，喪失對同批次產品質量的掌控能力，幾乎無法做到反追溯。
                      
    現在，通過ERP系統與質量管理系統的聯合應用，當發現成品出現質量問題時，昌河天海首先可以通過ERP系統對工序流程的監控反向查找工序流程問題。排除企業自身問題后，結合質量系統成品序列號查詢，將很快查獲這批成品源材料的批次與來源，為與原材料供應商交涉提供依據，并可做到有效掌控使用同批次原材料產品的質量追蹤。
                     
    記者手記:取舍魚與熊掌
                      
    如果說有企業在建廠伊始，沒有根據自己的業務需求進行選型就開始上ERP，或許你會難以置信。但是現實生活中恰恰存在這樣的現象，昌河天海第一次上ERP的經歷正是如此。
                      
    作為一家由河南天海電器(集團)公司與昌河汽車配件制造公司共同投資建立，為昌河、北斗星、愛迪爾、利亞納、凱德、通寶等多家企業提供線束產品的汽配企業，江西昌河天海電裝有限責任公司受母公司河南天海的影響，在2001年成立伊始就直接上了一家ERP廠商提供的部分ERP模塊。
                      
    為什么會直接上ERP呢?原來河南天海期望子公司使用與其相同的ERP系統，因此就沒有多考慮，直接讓昌河天海也上了同一廠商的ERP產品。
                      
    這種“霸王硬上弓”的形式導致了昌河天海只能部分使用該ERP的功能模塊。當時，這些模塊主要由財務與物流系統組成，因為沒有上生產系統管理模塊，按照業內對ERP系統的認知來講，當時昌河天海的ERP系統只是淺層次的ERP，甚至不能真正稱為ERP，所以未能觸及制造企業亟待改善的生產管理與流程再造。
                      
    因此，上了ERP的昌河天海在2005年之前，經常出現這樣一個令人費解的現象。明明有大量原材料線堆積在生產車間內，但是領料工人仍然不斷地前往倉庫領取新的原材料線，造成了大量原材料流失。
                      
    那么為什么在公司成立伊始就上ERP，卻沒有上生產系統模塊呢?劉紅亮的話耐人尋味:“不是我們不想上，母公司也一直在要求我們上。但是昌河天海與河南天海屬于不同的生產類型企業，適應母公司生產管理的ERP在昌河天海這邊并不完全適用”。
                      
    這就導致幾乎與昌河天海同步建設的ERP系統，一直都沒有真正發揮出ERP系統的價值，始終徘徊與財務與物流管理之間，流離與生產管理之外，造成了生產系統與物流、計劃系統的脫節。
                      
    從母公司到子公司，應用同一ERP產品，無疑將極大便利企業之間的財務信息流整合，實現母公司對子公司財務的有效管理。但是，對于昌河天海這樣極其需要通過生產流程再造，降低運轉成本的企業，在財務信息統一與成本壓力成為對立矛盾面前，既然“魚與熊掌不能兼得”，取舍其誰其實已一面了然。