A
ABC Classification--ABC分類法
對于庫存的所有物料，按照全年貨幣價值從大到小排序，然后劃分為三大類，分別稱為A類、B類和C類。A類物料價值最高，受到高度重視，處于中間的B類物料受重視程度稍差，而C類物料價值低，僅進行例行控制管理。ABC分類法的原則是通過放松對低值物料的控制管理而節省精力，從而可以把高值物料的庫存管理做得更好。
Abnormal Demand--反常需求
Action Message--措施信息
MRP II系統的一類輸出信息，說明為糾正現存問題或潛在問題需要采取的措施及措施類型。例如，“下達訂單”、“重新排產”、“取消”等。
Action-report-flag--活動報告標志
Activity-based Costing (ABC)--基于活動的成本核算
進行成本核算時，對已完成的活動所發生的成本，先進行累計，再把總成本按照產品種類、顧客群、目標市場或者項目課題進行分攤。這一核算系統所應用的成本核算基礎，較之把總成本分攤到直接人工和機器工時的方法，更加貼近實際情況。也稱為吸收式成本核算（Absorption Costing）。
Actual Capacity--實際能力
Actual Costs--實際成本
Adjust-on-hand--調整現有庫存量
Allocation--已分配量
在MRP II系統中，已分配物料是指已向庫房發出提貨單，但尚未由庫房發貨的物料。已分配量是尚未兌現的庫存需求。
Alternative Routine--替代工序
Anticipated Delay Report--拖期預報
一種由生產和采購部門向物料計劃部門發出的報告，說明哪些生產任務或采購合同不能按期完成、原因何在以及何時可以完成。拖期預報是閉環MRP 系統的基本組成部分。除了特別大的公司以外，拖期預報一般由人工編制。
Assembly--裝配
Assembly Order--裝配訂單
Assembly Parts List--裝配零件表
Automatic Rescheduling--計劃自動重排
允許計算機系統當它發現交貨日期和需用日期失效時，自動改變預計入庫量的交貨日期。一般不推薦這種方法。
Available Material--可用材料
Available Inventory--可達到庫存
Available Stock--達到庫存
Available Work--可利用工時
Available-to-promise--可簽約量
公司庫存量或計劃生產量中尚未簽約的部分。這種數字通常可由主生產計劃計算出來，并作為簽訂銷合同的依據而不斷調整。
Average Inventory--平均庫存
B
Backflush--倒沖法
根據已生產的裝配件產量，通過展開物料清單，將用于該裝配件或子裝配件的零部件或原材料數量從庫存中沖減掉。
Backlog--未完成訂單
所有已收到但尚未發貨的客戶訂單。也稱為未結訂單。
Back Scheduling--倒序計劃
計算開工日期及完工日期的一種方法。生產計劃的計算由合同的交貨日期開始，進行倒序計算，以便確定每道工序的完工日期。
Back Order--欠交訂單
Balance-on-hand Inventory--現有庫存余額
Batch Number--批號
Batch Production--批量生產
Benchmarking--標桿瞄準
指企業將自己的產品、服務、成本和經營實踐，與那些相應方面表現最優秀、最卓有成效的企業（并不局限于同一行業）相比較，以改進本企業經營業績和業務表現的這樣一個不間斷的精益求精的過程。也譯為基準評價。
Bill of Labor--工時清單
Bill of Lading--提貨單
Bill of Material--物料清單
構成父項裝配件的所有子裝配件、中間件、零件及原材料的清單，其中包括裝配所需的 各子項的數量。物料清單和主生產計劃一起作用，來安排倉庫的發料、車間的生產和待采購件的種類和數量�？梢杂枚喾N方法描述物料清單，如單層法、縮進法、 模塊法、暫停法、矩陣法以及成本法等等。在某些工業領域，可能稱為“配方”、“要素表”或其他名稱。
Business Process Reengineer(BPR)--業務流程重組
Branch Warehouse--分庫
Business Plan--經營規劃
包括預計收入、成本和利潤，通常還有預算和計劃的資產負債表及現金流量表（資金來源和資金運用）的文件。通常僅用貨幣單位表述。盡管經營規劃和生產規劃以不同的術語來表述，但二者應該是一致的。
Buyer--采購員
C
Capacity Management--能力管理
指企業管理活動中，為更好地執行所有的生產進度安排，建立生產能力的限額或水平并對其進行度量、監控及調整的職能。具體如生產計劃、主生產計劃、物料需求計劃和派工單等等。能力管理體現在資源計劃、粗能力計劃、能力需求計劃和投入/產出控制等四個層次。
Capacity Requirements Planning (CRP)--能力需求計劃
確定為完成生產任務具體需要多少勞力和機器資源的過程。在MRP系統中，已下達的車間訂單和計劃訂單是能力需求計劃的輸入。能力需求計劃將這些訂單轉換成不同時區、不同工作中心上的工時數。有時會出現這樣的情況，粗能力計劃分析認為企業的現有生產能力足以完成主生產計劃，而能力需求計劃經過更細致的分析，得出在某些時段生產能力不足的結論。
Carrying Cost--保管費
Carrying Cost Rate--保管費率
Cellular Manufacturing--單元式制造
指在一條生產線或一個機器設備單元內，由本生產線或生產單元的操作工生產多種產品或零部件的生產制造過程。
Change Lot Date--修改批量日期
Change Structure--修改產品結構
Change Route--修改工序
Check Point--檢查點
Closed Loop MRP--閉環物料需求計劃
圍繞物料物料需求計劃而建立的系統，包括生產規劃、主生產計劃和能力需求計劃與其他計劃功能。進一步地，當計劃階段完成并且作為實際可行的計劃被接收以后，執行 階段隨之開始。這包括投入/產出控制、車間作業管理、派工單以及來自車間及供應商的拖期預報�！伴]環”一詞所指的，不僅包括整個系統的這些組成部分，并且還包括來自執行部分的反饋信息，目的在于使計劃在任何時候都保持有效。
Common Route ID--通用工序標識
Computer-integrated Manufacturing (CIM)--計算機集成制造
利用計算機系統和管理哲學，將整個生產制造組織集成為一體，以提高組織運作效率。也指應用一臺計算機，把原先相互獨立的不同計算機系統聯通成為一個內部一致、高度集成的整體。例如，計算機集成制造技術可以實現預算規劃、CAD/CAM、流程控制、成組技術系統、MRP II以及財務報告系統的相互溝通。
Configuration Code--配置代碼
Constraints Management/Theory of Constraints (TOC)--約束管理/約束理論
簡單的講，約束理論是關于企業應作哪些變化以及如何最好地實現這些變化的理論。具體一些，約束理論是這樣一套管理原則──幫助企業找出目標實現過程中存在的障礙，并實施必要的改變來消除這些障礙。約束理論認為，對于任何一個系統來說，如果它的投入/產出過程可以按環節或者階段進行劃分，而且一個環節的產出依賴于前面一個或多個環節的產出的話，那么，這個系統最終的產出將受到系統內生產率最低的環節的限制。換言之，任何一個鏈條的牢固程度取決與它最薄弱的環節。
在論及生產制造企業時，約束理論認為企業的目標就是取得更多的利潤。為實現這一目標，可以有三條途徑：增加產銷率，減少庫存，減少運營費用。這三條途徑中，正如約束理論奠基者Dr. Goldratt所說，減少庫存和減少運營費用會碰到最低減少到0的限制，而對于通過提高產銷率來取得更多利潤的可能性，則是無窮無盡的。此外， 約束理論還發展出一系列工具，來幫助企業重新審視自己的各種行為和措施，看它們對于企業目標的實現產生了怎樣的有利或不利的影響。
Costed Bill of Material--依成本的材料清單
Critical Part--急需零件
Cumulative Lead Time--累計提前期
指完成某項活動的最長時間。對于任一MRP計劃物料項目來說，其累計提前期可以通過遍歷該項物料的物料清單中各條路徑來得到，即將各路徑上所有低層次項目提前期的最大累計值定義為該項目的累計提前期。也稱為合成提前期或關鍵路徑提前期。
Current Run Hour--現有運轉時間
Current Run Quantity--現有運轉數量
Cycle Counting--周期盤點
一種庫存盤點方法。庫存按計劃定期盤點，而不是一年才盤點一次。例如，某種物料的庫存達到訂貨點時，或新物料到庫時都可以進行盤點。也可以事先訂立某種一貫的盤點原則，比如對價值高并且流動快的物料多盤點；對價值低或流動慢的物料少盤點。最有效的周期盤點制度要求每個工作日清點一定數目的物料。周期盤點最主要的目的是發現那些疵點存貨（如：存在數量、質量、規格、日期等等方面的問題），進而追究其原因，最終消除導致問題產生的根本因素。
D
Date Adjust--調整日期
Date Available--有效日期
Date Changed--修改日期
Date Closed--結束日期
Date Due--截止日期
Date in Produced--生產日期
Date Inventory Adjust--庫存調整日期
Date Obsolete--作廢日期
Date Required--需求日期
Date Received--收到日期
Date Released--交付日期
Date to Pull--發貨日期
Dead Load--空負荷
Demand--需求
對指定產品或零部件的需要，這種需要可能來源于客戶訂單、預測、廠際訂貨、分庫、維修部門，也可能來自較高一層的零件或產品。
Demand Management--需求管理
指認識和管理對產品的全部需求，并確保主生產計劃反映這些需求的功能。需求管理包括：預測、訂單錄入、訂單承諾、分庫需求、非獨立需求、廠際訂單及維修件需求等。
Demonstrated Capacity--實際能力
由實際完成數據計算出的能力。實際能力的計算通常用生產的項目乘上每個項目的標準工時再加上標準的準備時間。
Dependent Demand--非獨立需求
當對一項物料的需求與對其他物料項目或最終產品的需求有關時，稱為非獨立需求。這些需求是計算出來的而不是預測的，對于具體的物料項目，有時可能既有獨立需求又有非獨立需求。
Direct-deduct Inventory Transaction Processing--直接增減庫存處理法
指一種記帳方法，當物料出庫時，減少該項物料的帳面（計算機內）庫存數；當物料入庫時，增加該項物料的帳面庫存數。帳面數據隨物料的出入庫同步更新。因此，帳面的庫存記錄就是實際庫存的反映。
Disbursement List--發料單
Dispatch List--派工單
根據調度原則按優先級順序編制的生產訂單一覽表。利用硬拷貝或CRT顯示將派工單通知給生產車間。派工單中包括生產訂單的優先級、物料存放地點、數量及能力需求的詳細信息，所有這些信息都是按工序排列的。派工單通常每天產生并按工作中心進行調整。也稱為調度表或工長日報表。
Distribution Resource Planning (DRP)--分銷資源計劃
是分銷需求計劃的延伸部分，涉及分銷系統中的關鍵資源（如倉儲空間、勞動力、貨幣資金、運輸工具等等）的計劃。
Drum-buffer-rope--鼓－緩沖－繩子
是在通過對資源進行計劃和控制，以實現產銷率最大化的過程中最常用的技術。瓶頸約束控制著企業的生產節拍和產出率──“鼓點”。從計劃和控制的角度來看，“鼓”反映了系統對約束資源的利用程度。為充分利用瓶頸的能力，一般要設置一定的“緩沖”，來防治生產過程中的波動。瓶頸通過“繩子”對其上游控制物料送入的環節發出指令，使物料快速、有效地通過非瓶頸環節。所以，“繩子”起的是串聯和傳遞的作用，以驅動系統的所有部分按“鼓”的節奏進行生產。
E
Economic Order Quantity (EOQ)--經濟訂貨批量
是固定訂貨批量模型的一種，可以用來確定企業一次訂貨（外購或自制）的數量。當企業按照經濟訂貨批量來訂貨時，可實現訂貨成本和儲存成本之和最小化�；竟绞牵�
經濟訂貨批量＝Squat(2*年訂貨量*平均一次訂貨準備所發生成本/每件存貨的年儲存成本)注：Squat()函數表示開平方根。
Engineering Change Effect Date--工程變更生效日期
Engineering Change Effect Work Order--工程變更生效單
Engineering Stop Date--工程停止日期
Exception Control--例外控制
Excess Material Analysis--呆滯材料分析
Expedite Code--急送代碼
F
Fabrication Order--加工訂單
Fill Backorder--補足欠交
Firm Planned Order--確認的計劃訂單
指在數量和時間上已確認的計劃訂單。這種訂單不能由計算機改變，而只能由計劃員改變。這種做法有助于計劃員對物料和能力問題做出反應。此外，確認的計劃訂單還是闡明生產計劃的常規方法。
Final Assembly Lead Time--總裝提前期
Fixed Order Quantity--固定訂貨批量
一種批量訂貨方法，每次訂貨時都采用預先確定的同樣數量。
